Определение норм времени на работы в цехах сварных конструкции

Определение норм времени на работы в цехах сварных конструкций

Нормативы на работы по изготовлению металлических кон­струкций приводятся применительно к условиям единичного и мелкосерийного производства. Эти нормативы апробированы практикой машиностроительного завода.

Нормативами охватываются основные операции, из которых складывается комплекс работ по изготовлению сварных металли­ческих конструкций:

1) правка;

2) разметка;

3) наметка;

4) рез­ка;

5) холодная гибка;

6) горячая гибка;

7) проколка отверстий;

8) сборка;

9) сварка.

Обычно в нормативах приводятся нормы штучного времени, состоящие из основного и вспомогательного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых. Как правило, подготовительно-заключительное время не входит в нормы, а дается отдельно (табл. 56). Исключение со­ставляют нормативы на горячую гибку, в которых подготовитель­но-заключительное время входит в основную норму.

Подготовительно-заключительное время в минутах

Подготовительно-заключительное время в минутах

Нормирование правки

Нормативы должны предусматривать правку заготовок, а также деталей после резки ножницами и пос­ле газовой резки при общей кривизне не более 5—6 мм на один погонный метр и местной кривизне 4 мм. Нормативы должны быть рассчитаны на правку заготовок и деталей из стали марки Ст. 3. При правке заготовок и деталей из сталей других марок следует применять коэффициент, увеличивающий норму времени. Так, на­пример, при правке деталей и заготовок из сталей марки Ст. 4 и Ст. 5 нормы времени, составленные для стали Ст. 3, следует увеличивать на коэффициент 1,3—1,4.

Как правило, нормативы должны предусматривать подачу и снятие деталей с помощью подъемных приспособлений или вручную при расстоянии для подноски или относки деталей до 10 м. При отсутствии приспособлений для подъема деталей весом более 50 кг на одного рабочего подача и снятие деталей произво­дится с помощью подсобной рабочей силы, нормируемой отдельно.

В цехах металлических конструкций машиностроительных заводов нормативами обычно охватываются следующие затраты рабочего времени.

Правка деталей и заготовка вручную на плите:

а) подача деталей или заготовок на плиту;

б) правка кувалдой;

в) снятие выправленных деталей с плиты и укладка их в штабель.

 

Правка на рихтовальном (кулачковом) прессе:

а) подача де­талей под пресс;

б) правка с установкой и регулировкой упоров;

в) кантовка и передвижение деталей в процессе правки;

г) снятие выправленных деталей с пресса и укладка их в штабель.

 

Правка на листоправильных вальцах:

а) подача деталей в вальцы;

б) правка на вальцах с проверкой по линейке;

в) сня­тие выправленных деталей с вальцев и укладка их.

 

Из условий производительной и безопасной работы нормативы должны быть рассчитаны на следующий состав бригады:

Правка вручную на плите:

а) детали весом до 25 кг и длиною до одного метра — 1 человек;

б) детали весом свыше 25 кг и дли­ною свыше одного метра — 2 человека.

Правка на рихтовальном прессе деталей весом свыше 150 кг— 3 человека.

Правка на листоправильных вальцах — 2 человека.

При составлении нормативов для ручной правки на плите де­талей из листовой стали следует иметь в виду следующее.

Нормы времени должны предусматривать правку деталей из листовой стали (косынки, планки и проч.), вырезанных гильотин­ными ножницами. При правке деталей, вырезанных короткими ножами, следует применять коэффициент, увеличивающий норму времени в 1,4—1,6 раза; при правке деталей, вырезанных с помощью газовой резки, коэффициент 1,1 —1,2; при правке деталей из полосовой стали мерного проката коэффициент 0,9—0,95.

Нормы времени на правку деталей из угловой, швеллерной и двутавровой стали на рихтовальном прессе должны быть со­ставлены раздельно на каждый профиль (уголки, швеллеры, дву­тавры).

При правке на рихтовальном прессе сварных узлов, состоя­щих из углового, швеллерного или двутаврового профилей, а так­же комбинированных из них узлов, следует применять коэффициент от 1,3 до 2,0 в зависимости от сечения выправляемого узла.

Нормы времени для правки листов на листоправильных валь­цах должны быть составлены исходя из нормальной длины листов, соответствующей 5 м, без перевертывания листа. Чаще всего листоправильные вальцы бывают 5- или 7-валковые с окружной скоростью валков 5—9 м/мин. При правке деталей других длин следует применять коэффициент к основной норме времени:

  • При длине до 3,0 м — k = 0.8
  • При длине до 5,0 м — k = 1.0
  • При длине до 7,0 м — k = 1.2

При перевертывании детали с дополнительной подправкой следует применять коэффициент k = 1,4.

При правке деталей из листовой стали на листоправильных вальцах с помощью плиты (листа) следует учитывать:

  • а) габари­ты деталей;
  • б) полезную площадь плиты, на которой правятся детали, равную 5—6 м2.

Если нормы времени составлены на прав­ку деталей толщиной 6—8 мм, то при правке деталей другой толщины следует применять переходные коэффициенты:

  • Для толщины деталей до 5 мм — k = 0.95
  • Для толщины деталей до 5-14 мм — k = 1.1
  • Для толщины деталей до 15-20 мм — k = 1.2

Нормирование разметки

На машиностроительных заводах нормы времени на разметку шаблонов при производстве метал­лических конструкций рассчитывают исходя из следующих усло­вии. При разметке с общего сборочного чертежа за работу на разборку чертежа, выборку размеров, увязку размеров и т. д. к нормам времени следует прибавлять: при простых конструкциях на один шаблон 1,2 мин., при конструкциях средней сложности на один шаблон 2,1 мин., при сложных конструкциях на один шаблон 2,6 мин.

К простым конструкциям относят плоскостные конструкции при наличии небольшого количества деталей прямоугольной формы. К конструкциям средней сложности — плоскостные и решетчатые конструкции с большим количеством деталей прямо­угольной формы, при большом количестве размеров, увязывае­мых с другими чертежами. К сложным конструкциям — про­странственные конструкции, например: мостовые краны, эскала­торы, экскаваторы, нефтеаппаратуру.

Нормы времени обычно даются на разметку одной детали (шаблона). При разметке партии одинаковых деталей к нормам времени следует применять коэффициенты:

  • При партии до 5 шт — k = 0.9
  • При партии до 10 шт — k = 0.8
  • При партии свыше 10 шт — k = 0.7

Нормы времени должны быть составлены раздельно на раз­метку металлических и деревянных шаблонов. При разметке картонных или бумажных шаблонов к нормам времени следует применять коэффициент k = 0,8 ÷ 0,9.

При разметке деталей, прошедших гибку, к нормам времени применяют коэффициент k = 1,5 ÷ 2,0 в зависимости от сложности детали.

Состав бригады для разметки — 2 человека.

Нормы времени под обрез составляют обыкновенно на раз­метку прямоугольных деталей, а при разметке деталей сложной конфигурации или во всяком случае отличающихся от прямо­угольника вводят коэффициенты (табл. 57).

Коэффициенты к норме времени на разметку деталей сложной конфигурации

Коэффициенты к норме времени на разметку деталей сложной конфигурации

Нормирование наметки

Нормативы должны предусматривать нормирование наметки деталей из листовой, угловой и швеллер­ной стали по натуральным металлическим шаблонам, а также нормирование наметки деталей по облегченным шаблонам, по шаблонам из жести и картона для листовой стали и по дере­вянным шаблонам для угловой, швеллерной и двутавровой стали.

Нормативы должны удовлетворять следующим условиям. На намечаемую заготовку наносятся риски обреза, окерненные кернером (керном), центры отверстий с контрольным кернером и марка детали. Материал, подлежащий наметке, подан на ра­бочие стеллажи и уложен в порядке, удобном для производства наметки. Кантовка заготовок и укладка мелких деталей в шта­бель производится наметчиком. Подноска и кантовка деталей весом более 50 кг производится с участием рабочей силы, нор­мируемой отдельно. Состав бригады при наметке листовых де­талей площадью до 1 м2 — 1 человек, свыше 1 м2 — 2 человека. При наметке сортовой стали длиной до 2 м — 1 человек, свыше 2 м — 2 человека.

Нормами времени на наметку должны охватываться следую­щие элементы работы.

 

Наметка деталей на листовой стали по металлическим нату­ральным шаблонам:

а) наложение шаблона на намечаемую де­таль и закрепление;

б) снятие шаблона;

в) маркировка детали;

г) кантовка в процессе наметки;

д) снятие на меченных деталей и укладка их в штабель.

 

Наметка деталей на сортовой стали по металлическим нату­ральным шаблонам:

а) наложение шаблона на намечаемую де­таль и закрепление;

б) нанесение чертилкой по шаблону риски обреза;

в) снятие шаблона;

г) окернивание рисок обреза;

д) мар­кировка детали;

е) кантовка в процессе наметки;

ж) снятие на­меченных деталей со стеллажа и укладка их в штабель.

 

Наметка деталей по облегченным шаблонам:

а) наложение шаблона;

б) перевод рисок обреза с шаблона на деталь;

в) сня­тие шаблона;

г) нанесение кернером линии обрезов;

д) кантов­ка и передвижка в процессе наметки;

е) снятие намеченных деталей со стеллажа и укладка их в штабель.

 

Наметка отверстий:

а) наметка отверстий центровым керне­ром;

б) окернивание центров отверстий центровым кернером;

в) нанесение чертилкой продольных и поперечных рисок (только для сортовой стали);

г) перевод чертилкой центров отверстий с шаблона на деталь.

Нормирование резки

Нормативы должны предусматривать нормирование резки листовой стали гильотинными ножницами и пресс-ножницами, а также нормирование резки сортовой стали (угловой, швеллерной и двутавровой) пресс-ножницами.

Нормами времени должны быть охвачены следующие основ­ные затраты рабочего времени:

а) подача заготовки к ножницам;

б) установка заготовки под ножи и закрепление ее прижи­мами станка;

в) резка по рискам или по упору;

г) передвижение и развертывание заготовки;

д) снятие вырезанной детали и укладка в штабель;

е) уборка обрези;

ж) установка и наладка упоров при резке по упору;

3) разметка рисок без кернения.

Нормы времени на резку листовой стали следует давать в зависимости от количества резов и независимо от длины ножей и длины реза. Таким образом, нормы должны быть составлены и распространены на любую длину реза и на любую длину ножей. При установлении количества резов на деталь необходимо иметь в виду следующее. Следует принимать в расчет не фактическую длину ножей, а только режущую их часть. Пример: комбиниро­ванные пресс-ножницы имеют длину ножей 450 мм, длина режу­щей части (расчетная длина) ножей при резке листовой стали толщиной 16 мм по замеру составляет 370 мм.

Следует учитывать также конфигурацию детали и заготовки. При вырезке фигурных косынок (фасонок) количество резов устанавливается по всем сторонам, по которым производится резка. Пример: резка производится гильотинными ножницами. Длина ножей 2,0 м, расчетная длина 1,9 м. Для детали, изобра­женной на фиг. 204, количество резов составляет 5.

Пример детали подвергаемой резке на гильотинных ножницах

Пример детали подвергаемой резке на гильотинных ножницах

При резке деталей пря­моугольной формы из мерной полосы количество резов устанавливается по той сто­роне, по которой производит­ся резка. Пример: резка про­изводится пресс-ножницами. Длина ножей 450 мм, расчет­ная длина ножей 370 мм, ширина полосы 800 мм, коли­чество резов на одну деталь составит 800 : 370 = 3 реза.

При резке деталей прямо­угольной формы из немерной полосы количество резов устанавливается по двум сторонам. При­мер: резка производится пресс-ножницами. Длина ножей 450 мм, расчетная длина ножей 370 мм, ширина полосы 350 мм, длина детали 600 мм, количество резов на одну деталь составит: по длинной стороне 600 : 370 = 2, по короткой стороне 350 : 370 = 1, всего 2 + 1 = 3 реза.

Необходимо также иметь в виду, что нормы должны преду­сматривать развертывание детали при переходе на резку после дующих кромок и подноску заготовки к ножам; поэтому при слож­ном раскрое необходимо каждую отрезанную часть листа, не­законченную резкой, рассматривать как отдельную заготовку. Пример: на листе размером 600 X 1400 нанесен раскрой различ­ных деталей (фиг. 205).

Схема вырезки мелких деталей из крупного листа

Схема вырезки мелких деталей из крупного листа

Резка производится гильотинными нож­ницами с расчетной длиной ножей 2 м. Процесс резки протекает следующим образом: вначале отрезаются заготовки а, б, в, г, д и е, а затем вырезаются детали из заготовок а, б, в и т.д. Таким образом, весь лист разрезается на шесть заготовок и имеет 6 резов. Резка заготовок а, б, в и т. д. на отдельные детали нор­мируется отдельно, как самостоятельно раскроенные детали в листе в соответствии с приведенными выше примерами.

Нормирование холодной гибки (вальцовки)

Нормативы должны предусматривать нормирование холодной гибки (вальцов­ки) листовой стали на 3- или 4-валковых вальцах.

Нормативами должны быть охвачены следующие виды работ:

1) вальцовка круглых целых обечаек;

2) вальцовка на три четверти обечай­ки;

3) вальцовка полуобечайки;

4) вальцовка четверти обечайки.

 

Нормативами следует охватить затраты рабочего времени на выполнение следующих работ:

а) поднять верхний валок;

б) взять и подать лист к вальцам;

в) установить и проверить положение листа в вальцах;

г) опустить верхний валок;

д) пу­стить вальцы;

е) гнуть (вальцевать);

ж) остановить вальцы и проверить шаблоном;

з) окончательно прокатать (прогнуть) лист;

и) остановить вальцы;

к) поднять верхний валок;

л) от­крепить и сбросить заднюю бабку;

м) снять изделие;

н) устано­вить и закрепить стойку.

Состав бригады на вальцах 2 человека.

При вторичной вальцовке уже сваренных обечаек (калибров­ка) к основным нормативам следует применять коэффициент, рав­ный 0,5.

Как правило, в нормативах принимают длину обечайки рав­ной 1 м, поэтому при вальцовке обечаек других длин следует к основным нормативам применять коэффициенты, приведенные в табл. 58.

Таблица 58

 Коэффициенты к норме времени на вальцовку обечаек

 

Нормирование горячей гибки

Нормативы должны преду­сматривать нормирование гибки вручную сортовой и листовой стали и удовлетворять следующим условиям.

Нагрев деталей производится в газовых печах. При нагреве деталей в угольных горнах к нормам времени, рассчитанным на нагрев в газовых печах, применять коэффициент 1,35.

Количество деталей в партии принимать равным 4. При боль­шем количестве деталей в партии следует применять коэффи­циенты:

  • При партии от 5 до 9 шт — 0,9
  • При партии от 10 до 15 шт — 0,82
  • При партии свыше 15 шт — 0,75

Нормы времени на гибку угловой стали составляются для определенной толщины каждого профиля. При других толщинах нормы времени должны быть соответственно увеличены или уменьшены на 3% на каждый миллиметр разницы толщины полок.

Обычно нормы на гибку угловой стали составляются для де­талей, не имеющих вырезов в месте гиба. При гибке деталей с вырезанной полкой к нормам времени следует применять коэффи­циент, равный 0,2.

При гибке неравнобокой угловой стали норму времени сле­дует принимать по той полке, по которой производится гибка, с учетом коэффициентов:

  • При гибке на большую полку — 0.7
  • При гибке на меньшую полку — 1,2

Нормативы должны охватывать затраты времени на:

а) по­дачу деталей в печь;

б) нагрев;

в) подачу детали на плиту;

г) гиб­ку;

д) выправку;

е) проверку по шаблону;

ж) укладку в шта­бель.

Нормативы рассчитываются на следующий состав бригад:

Гибка угловой стали:

от 50 X 50 до 75 X 75 мм при длине свыше 7 м — 3 чел.

от 85 X 85 до 90 X 90 мм при длине свыше 6 м — 3 чел.

от 100 X 100 до120 X 120 мм при длине свыше 5 м — 3 чел.

свыше 120 X 120 мм при длине свыше 4 м — 3 чел.

При меньших профилях и меньших длинах состав бригады должен быть равен 2 человекам.

Гибка листовой стали:

при весе листа до 150 кг — 2 чел.

при весе листа свыше 150 кг — 3 чел.

При гибке нескольких углов на одной детали для последую­щих углов сверх одного следует применять коэффициент k = 1,1.

 

Нормирование сборки

Нормы выработки сборочные ра­боты составляются исходя из разбивки конструкций по следующим группам:

Сборка однотипных простых конструкций.

Сборка сложных конструкций по разделам:

а) сборка элементная;

б) сборка узлов из элементов;

г) сборка конструкций из элементов;

д) сборка конструкций из узлов.

По технологическим признакам сборка разделяется на:

а) сборку на стеллажах;

б) сборку на сборочных плитах;

в) сборку с применением простейших фиксирующих приспособ­лений;

г) сборку в кондукторах.

 

Нормирование ручной электродуговой сварки

Нормативы должны разрабатываться по типам сварных соединений, маркам и диаметрам электродов. Таблицы нормативов должны содер­жать площади сечений швов, в зависимости от их размеров или толщины свариваемого металла, расход электродов и нормы вре­мени, отнесенные к одному погонному метру шва.

Общее время Тоб, включающее в себя основное время, вспо­могательное, а также подготовительно-заключительное время и время на отдых, рассчитываются по формуле: Тоб = G · 60 /ан I k ,

где G — вес наплавленного металла одного погонного метра шва в г;

ан — коэфициент наплавки, выраженный в г/а-час;

I — сила тока в а;

k — коэффициент использования сварочного поста по вре­мени.

Коэффициент k, определяющий влияние времени — вспомога­тельного, подготовительно-заключительного и потребного на от­дых,— должен быть получен в результате хронометрического на­блюдения в производственных условиях. Величины коэффициента — k в зависимости от типа соединения на основании опытных заводских данных приводятся в табл. 59.

Таблица 59

Коэффициент использования сварочного поста

Коэффициент использования сварочного поста

Коэффициент использования сварочного поста

По мере увеличения сечения шва коэффициент k во всех слу­чаях увеличивается.

Вспомогательное время включает в себя следующие опера­ции:

а) смена электродов;

б) переходы;

в) осмотр, замер и зачистка швов;

г) кантовка детали;

д) постановка клейма;

е) регулировка силы тока в процессе работы;

ж) сдача работы.

Время на кантовку учитывается только на сварочные узлы, кантующиеся вручную сварщиком.

Подготовительно-заключительное время включает в себя следующие операции:

а) осмотр, пуск и остановка машины;

б) регулировка силы тока в начале работы;

в) получение работы и инструктажа по ней;

г) уборка рабочего места.

Коэффициенты наплавки на электроды некоторых марок имеют следующие значения:

 

Сила сварочного тока определяется:

для электродов с сердечником из низкоуглеродистой стали по формуле: l = (20 — 25) d1,5;

для аустенитных электродов по формуле: l = (15 — 20) d1,5;

где d — диаметр электрода в мм.

Нормы времени разрабатываются для нижнего положения шва в условиях, когда работа производится стоя при положении шва не выше уровня груди сварщика, с небольшими постепенными переходами и т. д., т. е. в удобном положении. Для других работ нормы должны быть умножены на коэффициент k, который имеет следующие значения:

Нормирование автоматической электросварки

Нормирование времени при автоматической электросварке проводится по значе­нию коэффициента плавления. Значение коэффициента плавления для сварки однофазной и трехфазной дугой приводится на фиг. 206. По коэффициентам плавления определяют потребное машинное время. Дополнительное время рассчитывается исходя из наличия оборудования, имеющегося в цехах при сварочных установках (подъемные краны, кантователи, манипуляторы, а также приспособления по подаче и уборке флюса). Расчет до­полнительного времени производится также с учетом наличия и скорости маршевого хода автоматов.

Кривые коэффициентов плавления при автоматической сварке под слоем флюса трехфазной дугой

Кривые коэффициентов плавления при автоматической сварке под слоем флюса трехфазной дугой