Организация разметки

Организация разметки

Организация разметки связана со всей системой работы цехов металлоконструкций и, главным образом, с подготовкой произ­водства.

За истекшие 50—70 лет существования производства метал­лических конструкций было выработано много систем организа­ции разметки. За последние 10—15 лет эти системы классифици­ровались в зависимости от типа выпускаемых конструкций (цехи строительных конструкций, мостостроительные цехи, цехи маши­ностроительных конструкций).

Наиболее простая из старых систем — осуществление размет­ки разметчиком с его подручным непосредственно на металл с общего сборочного чертежа. Разметчик в этом случае должен учесть возможные припуски в профилях металла и по толщине, и по поперечным размерам, деформацию металла при пробивке отверстия и резке ножницами; делать различные подсчеты в (про­цессе самой разметки.

Разметчик принужден нередко перемаркировывать чертеж, так как детали, по представлению конструкто­ра, одинаковые, у разметчика идут под разными номерами. Разметка идет очень медленно, потому что детали оформляются последовательно одна за другой; в большинстве случаев, в осо­бенности при компактных и сложных конструкциях, разметка не может быть распределена между несколькими разметчиками. Размеченные детали загромождают разметочную, а передать их в обработку можно только тогда, когда размечен весь комплект. При такой разметке легко могут быть допущены грубые ошибки, так как дополнительные размеры систематически не фиксиру­ются. От разметчика требуется высокая квалификация.

Планиро­вание и нормирование не могут вестись достаточно четко, потому что детали выявляются уже после передачи конструкции в раз­меточную. На некоторых заводах планировщик и нормировщик проводят свою работу не предварительно, а по мере разметки деталей. Часто случается, что заказ надо пускать в обработку, а планировщик и нормировщик еще не закончили своей работы. Заказ задерживается.

Делались попытки планирования и нормирования по общему чертежу, но этот способ ввиду его неточности можно рассматри­вать лишь как предварительное мероприятие для дачи контроль­ных цифр цеху. Так как разметка проводится непосредственно» на металле, то к началу работы должен ,быть подан весь металл,. либо часть его. В первом случае цехи должны иметь на своих складах значительный запас металла, для чего требуются большие площади и оборотные средства. При подаче же части метал­ла заказ разбивается на два срока, что крайне осложняет работу отдела снабжения, а во многих случаях — при малых партиях заказа — неосуществимо.

Во избежание всех этих неудобств разметка проводится не на металле требуемого профиля и толщины, а на картоне, фанере, кровельном железе и деревянных рейках. Эти мероприятия дают возможность подготовить разметку до подачи металла на заказ, хотя несколько снижают точность разметки.

Такая система разметки применяется на небольших заводах с устоявшимся штатом опытных разметчиков.

На заводах, оценивших всю трудность и неудобство описан­ной системы разметки, была введена зарисовка эскизов в сочета­нии с разметкой. Этот способ дает уже некоторые преимущества. Разметчику легче разобраться в работе предыдущего дня, прове­сти проверку своей работы, легче передать работу другому раз­метчику, а планировщик и нормировщик могут производить работу по готовым эскизам. С целью ускорения разметки расчет­ные операции и нанесение размеров на металл расчленяются. Разметчик подготовляет все расчетные размеры, а помощники разметчика с подручными ведут разметку по готовым размерам непосредственно на металле или на картоне, фанере, рейках. Разметчик в этом случае дает эскизы на все детали или на их части. Аккуратно сделанные эскизы на все детали конструкции тщательно сохраняются. При такой системе разметчик, разраба­тывающий конструкцию, тесно связан со своей бригадой и дол­жен непрерывно давать ей работу. С целью успешной разработки эскизов и большей точности разметки разметчик должен нахо­диться в отдельной комнате, оборудованной большими чертежны­ми досками и столами, изолированной от цехового шума.

Дальнейшее улучшение организации разметки состоит в под­готовке эскизов на все детали. В этом случае оказывается воз­можным разделение всех разметчиков на разметчиков, разраба­тывающих эскизы, и на разметчиков, ведущих разметку в натуре. Эта система разметки, с так называемым предварительным шаблонированием, имеет ряд существенных преимуществ. Разметчи­ки, ведущие все расчетные работы и составление эскизов, назы­ваются шаблонистами и работают в бюро шаблонистов, находя­щемся в особом помещении. Работа шаблонистов отделена от работы разметчиков на металле и проводится за несколько ме­сяцев или недель ранее начала разметки. Это дает возможность провести после шаблонирования всю подготовку производства: планирование заказа, нормирование и расценку труда по опера­циям, подготовку маршрутных листов и составление плана за­грузки оборудования до выписки нарядов включительно. Такая система подготовки производства и планирования позволяет осу­ществлять учет деталей по отдельным операциям и поступление их на промежуточный склад перед сборкой.

Необходимо при шаблонировании учитывать, что эскизы эле­ментов вычерчиваются обычно на писчего листа, что значи­тельно удобнее для рабочего места, чем чертеж целого изделия, с которым приходится иметь дело при других способах разметки.

Система разметки с чертежей применяется обычно на заводах единичного или серийного производства, повторно не изготов­ляющих конструкции данного заказа.

В серийном производстве, в особенности при систематическом повторении одинаковых изделий, целесообразно применять раз­метки с шаблонированием, с тщательным хранением всех эскизов и бумажных шаблонов.

Разметка составляет значительную часть в общих затратах труда на производство конструкции, поэтому заводы стремятся беречь труд разметчиков, организуя хранение их эскизов. Машиностроительные заводы в этом направле­нии идут еще дальше, поручая составление рабочих чертежей на все детали конструкторам. Это неизбежно в том случае, когда сварные детали перемежаются с деталями, подвергаемыми меха­нической обработке.

По какой бы системе не велась на заводе разметка, основная задача разметчика состоит в определении размеров деталей, вхо­дящих в конструкцию. Эти размеры могут быть определены рас­четом по чертежу данной конструкции или же графически при вычерчивании всей конструкции или части ее в натуральную ве­личину, а в некоторых случаях и в масштабе.

Разметка по расчету дает большую точность, так как все ос­новные размеры определяются точными математическими расче­тами. Этот способ разметки совершенно исключает погрешности, присущие другим способам, при которых пользуются линейкой, циркулем, транспортиром, чертилкой.

Требования, предъявляемые к точности разметки металличе­ских конструкций, весьма высоки, вопреки установившемуся мне­нию о примитивности разметки и малой точности изготовления металлических конструкций.

При обработке на станках детали незначительных диаметров в 100—200 мм выполняются с точностью до 0,001 мм. Металли­ческие сооружения пролетом в 150—200 м должны быть собраны с точностью 15—20 мм; при этом расстояния в 15—20 мм между крайними отверстиями на отдельных монтажных элементах должны быть выдержаны с точностью до 0,5—1 мм. Из сравнения этих размеров можно заключить, что относительная точ­ность изготовления металлических сооружений — явление одного порядка с точностью механической обработки на станках. К то­му же надо иметь в виду, что механическая обработка произво­дится на точных станках, а размеры деталей определяются точ­ным измерительным инструментом. Получение такой же относи­тельной точности при изготовлении металлических конструкций требует большого опыта и применения ряда приемов, обеспечи­вающих такие требования.

Графический метод разметки с вычерчиванием конструкции, и натуральную величину на особой деревянной площадке, назы­ваемой плазом, применяется при изготовлении конструкций, имеющих сложные криволинейные очертания (при производстве резервуарных конструкций со сложными пересечениями и в судо­строении). Очертания детали с плаза переносятся на деревянные шаблоны, по которым производится разметка на металл. На пла­зе линии обводятся вязкой мастикой, которая и переносит их очертания на прикладываемый шаблон. На некоторых заводах очертания кривых с плаза на шаблон переносятся при помощи металлических шпилек (гвозди диаметром 0,5 мм, без шляпок), выступающих над поверхностью плаза на 1—3 мм. Эти шпильки забиваются по линии кривой через 15—100 мм в зависимости от очертания кривой. Шаблон накладывается с легким нажимом на плаз, и шпильки вдавливаются в шаблон, перенося очертания кривой с плаза на шаблон. В последующем плаз очищается от шпилек;

Способ графической разметки применяется редко. В машино­строении широко применяется комбинированный способ разметки по расчету для основных элементов, т. е. поясов, стоек, ферм, с вычерчиванием в натуральную величину узлов. Этот способ наиболее полно выражен в разметке по методу шаблонирования.

 

Шаблонирование металлических конструкций

Шаблонирование металлических конструкций по существу представляет собою составление рабочих чертежей на каждую деталь конструкции. И в то же время шаблонирование не есть только вычерчивание деталей. Шаблонист должен учесть необхо­димость сборки конструкции без подгонки так, чтобы обработка деталей была наиболее простой и легко выполнимой.

Шаблонист вычерчивает узловые листы (косынки) в нату­ральную величину на бумаге или пергаменте и составляет эски­зы в альбоме шаблонирования на уголки, швеллеры, двутавры. Он работает за чертежным столом с рейсшиной и угольниками или чертежными машинами, которые дают возможность точно и быстро переносить параллельные линии. Вычертив узловые ли­сты (косынки), шаблонист переходит к составлению эскизов, вы­черчиванию их в альбоме, пользуясь исходными размерами, оп­ределенными на косынках. Следовательно, шаблонист должен всегда иметь под руками все вычерченные косынки. Для этой цели рядом со столом шаблониста ставится второй стол, на ко­тором раскладываются все косынки. При вычерчивании же ко­сынок, когда основной рабочий стол шаблониста занят, чертеж разрабатываемой конструкции лежит сверху на вспомогательном столе. Еще лучше было бы помещать разрабатываемый шаблонистом чертеж перед его рабочим столом на пюпитре вертикаль­но, но это затрудняет маркировку, а от шаблониста требует хо­рошего зрения. Для чертежей с крупными, четко изображенными деталями такое размещение можно применять с успехом.

Чертежные инструменты — рейсшины и угольники — должны быть проверены на прямолинейность и соответствие углов. Пер­гамент или восковка, применяемые шаблонистом, должны быть прочными и при изгибе не рваться. Для проверки качества пер­гамента на лист его наносят прямую линию 1м, затем протирают лист с обратной стороны влажной тряпкой и сушат в течение 5—6 часов. На этом контрольном метре пергамент не должен дать изменения длины более 0,5 мм.

Почему же применяется именно пергамент? Когда при изго­товлении металлического шаблона по изображению детали на пергаменте шаблон укладывается на лист, то через пергамент видны границы ранее прочерченной косынки и эта укладка мо­жет быть выполнена с большой точностью.

Вычерчивание косынок можно вести и на больших листах обыкновенной белой бумаги и на оберточной бумаге хорошего качества, но это вызывает затруднения при перенесении очерта­ния на лист металла.

Все эскизы заносятся через копировальную бумагу в двух экземплярах в альбом нормальных размеров (размера полулиста бумаги 280X200 мм). Верхний лист разграфлен в клетку, а нижний, на который эскиз переводится через копировальную бумагу, не разграфлен. При большой длине конструкции эле­менты при значительном количестве отверстий не умещаются на лист альбома, и шаблонист выполняет эскиз такого элемента на полосе бумаги (до 1 м длины).

После разметки на металл косынки, вычерченные в натураль­ную величину так же, как и эскизы всех деталей, возвращаются в бюро шаблонистов. Шаблоны на пергаменте сохраняются в те­чение одного-полутора лет. Если необходимо хранить шаблоны более продолжительное время, они выполняются на белой бума­ге, а иногда и на картоне. Картонный эскиз для удобства раз­метки с него на металл обрезается по контуру шаблона.

На машиностроительных заводах при шаблонировании свар­ных деталей кранов, прессов, частей прокатного оборудования: эскизы шаблонов вычерчиваются на кальке, а с калек печата­ются светокопии. Как показывает опыт, некоторое увеличение затрат на такое шаблонирование с избытком окупается после­дующей экономией от сохранности всех эскизов, исключающей необходимость повторного шаблонирования.

 

Порядок шаблонирования

Шаблонирование начинается с построения геометрической схемы конструкции, например, фермы крана, с учетом строитель­ного подъема. Математическим расчетом определяется длина всех элементов, с точностью до десятых долей миллиметра, и уг­лы между ними. Последующая работа заключается в вычерчива­нии узлов конструкции, определении в них деталей сопряжения элементов и узловых листов (косынок), а затем в составлении эскизов поясов, раскосов, стоек.

При вычерчивании узлов зазоры между элементами принима­ются в зависимости от допусков на размеры металла. Допуск на длину при резке ножницами углового железа при толщине полки до 10 мм равен ± 2 мм, а при толщине полки до 12—16 мм ра­вен ± 3 мм.

Схема узла

Схема узла

Рассмотрим случай, когда надо задать размер d так, чтобы уголок стойки 1 подошел без дополнительной пригонки к поясно­му уголку 2 (фиг. 21) в клепаном варианте. В зависимости от калибра поясной уголок 2 в прокате может получить изменение ширины полки ± 3 мм, а уголок стойки 1 при резке конца может иметь изменение в длине ± 2 мм. Если сделать размер d мень­ше 5 мм, то иногда уголок 1 при сборке попадает на уголок 2. Этот зазор мог бы быть принят, если бы расстояние b между отверстиями на косынке было выдержано. При наметке и про­бивке отверстия может получиться смещение, и если размер b уменьшится, то уже зазора d = 5 мм для сборки без подрубки будет недостаточно. Исходя из допусков в прокате при резке, наметке и пробивке, зазор дают не меньше 8—10 мм. Эти зазо­ры всецело зависят как от допусков в прокате, так и от точности работы в цехе и состояния оборудования.

При резке изношенными ножницами получается поворот ножа и отвал кромки реза; зазоры в этом случае должны быть больше.

В сварном узле зазор может быть принят значительно боль­шим по следующим соображениям: необходимо учесть размер шва поясного угольника; между швом и уголком стойки должен быть также предусмотрен зазор. С торцевой стороны угольника стойки шов лучше не накладывать во избежание концентрации наплавленного металла и сопутствующих этому возникновению температурных (собственных) напряжений. Если же по условиям прикрепления уголка стойки необходимо приварить его и торце­вым швом, то зазор должен быть значительно увеличен (до 20 мм), а шов поясного уголка накладывается возможно более минимального сечения.

Когда разрабатывается эскиз вертикального листа балки, не­обходимо учесть возможность установки на поясные уголки 2

горизонтального листа 3 без подрубки вертикального листа (фиг. 22). Подрубка вертикального листа по всей длине балки очень трудоемка и задерживает сборку. В этом случае задается зазор d, равный 5—7 мм.

Сечение пояса

Сечение пояса

Если по верхнему поясу балки перемещается нагрузка (на­пример, у подкрановой балки, у моста крана), то должна быть обеспечена непосредственная передача нагрузки с рельса на вер­тикальный лист, а не через заклепки или швы. В этом случае вертикальный лист при шаблонировании выпускается на 3—4 мм выше обушка уголков, а этот припуск затем срубается пневма­тическим зубилом. При сварке в это углубление накладываются швы. В настоящее время компоновка сварных сечений балок по­средством поясных уголков встречается очень редко и в боль­шинстве случаев только в узко специальных конструкциях.

Один из основных этапов шаблонирования — это определение так называемых минусов в узлах. Минусом называется та вели­чина, на которую необходимо уменьшить . теоретическую длину элемента, определенную по геометрической схеме, чтобы полу­чить действительный размер элемента. Для каждого элемента фермы необходимо учесть два минуса — по одному от центра каждого узла. Минусы определяются расчетным путем или гра­фически при вычерчивании узла в натуральную величину на во­сковке, бумаге, картоне, фанере, кровельном железе.

Простейший узел сварной фермы представлен на фиг- 23, а. Расчет начинается с определения размеров c и d, а также l и b для каждого уголка (раскоса). Эти размеры определяются по размерам уголков, допускам на ширину полок этих уголков, а также по зазорам между элементами для свободной сборки без подрубки. Значение углов α и β должно быть известно из геометрической схемы фермы. Тогда минус у определяется по формуле:

Определения минус у

 а минус x: определяется по формуле:

определение минус х

На фиг. 23, б представлен узел примыкания элементов решет­ки к стойкам колонны. Присоединение осуществляется на заклеп­ках. Из условия наличия необходимых для сборки зазоров уста­навливаются значения размеров s и l, k и p.

Затем устанавливается значение f и соответственно по геометрической схеме кон­струкции значение углов α и β. После этого вычисляется s и p по формулам:

Вычисление s и p по формулам

Вычисленные значения s и p должны быть больше заданных значений. Если эти условия удовлетворяются, то значения мину­сов y и x определяются по формулам:

значения мину­сов y и x

При изготовлении крупных металлических конструкций стре­мятся все отверстия в данной детали делать одного диаметра, чтобы пробивать отверстия с одного приема, не меняя штемпеля и матрицы. Это вполне рациональное требование удается приме­нять далеко не всегда. Так, например, диаметр отверстий закле­пок для прикрепления фасонной вставки (косынки, планки) к поясам должен быть, предположим, 23 мм, а в уголках раско­сов, по его профилю, можно разместить отверстие диаметром максимум 20 мм. В этом случае на косынке будут отверстия диаметром 23 и 20 ммл

На некоторых заводах группы намеченных отверстий оконтуриваются краской или мелом и в контуре пишется диаметр от­верстий.

Для отверстий приняты обозначения, показанные на фиг. 24. Прессовщик по намеченному обозначению пробивает отверстие нужного диаметра.

Условное обозначение отверстий

Условное обозначение отверстий

На эскизах профили развертываются, и на них указываются все размеры, оси и срезы (фиг. 25).

Схема развертки профилей

Схема развертки профилей

В металлических конструкциях отверстия под заклепки изго­товляются с рассверловкой и без нее. В большинстве случаев рассверловка ведется не сплошная, а выборочная. В неответ­ственных конструкциях, например тормозных фермах подкрано­вых балок, связях, перилах крановых мостов, рассверловка не применяется. В этом случае шаблонист на деталях задает обо­значения отверстий на полный диаметр.

Если в конструкциях задается выборочная рассверловка от­ветственных узлов, то отверстия, подлежащие рассверловке, конструктор обозначает красным карандашом на светокопии, пе­редаваемой из конструкторского бюро в цех (в бюро шаблони­стов). Второй экземпляр такого чертежа передается в цех на рассверловку.

Для рассверливаемых отверстий шаблонист задает диаметр ближайший меньший с тем, чтобы последующей рассверловкой на 3—4 мм при сборке был получен проектный размер отверстий. При обработке пробиваются отверстия, заданные шаблонистом; мастер по чертежу обозначает мелом отверстия, подлежащие рассверловке, и сверловщик рассверливает их на ближайший боль­ший диаметр, доводя его до проектного размера.

Большое значение имеет мар­кировка деталей на чертежах, про­водимая в конструкторском бюро и в бюро шаблон истов. Конструк­тор, проектируя механизмы, раз­рабатывает рабочий чертеж на каждую деталь, наносит позиции на сборочном чертеже и составляет спецификацию. Такая маркировка удовлетворяет как конструктора, так и производство, и необходимости в новых марках на производстве не встречается. Не то мы имеем в ме­таллических конструкциях. Здесь детали с одинаковым сечением, длиной и даже парные имеют значительное различие в срезах полок, в расположении отверстий.

Если шаблонировка — состав­ление рабочего чертежа на каждую деталь — не ведется в кон­структорском бюро, то составляется спецификация и ведется маркировка, исходя из длин и сечения элементов, а парные угольники идут под одной маркой. Но вследствие крепления к одному из уголков планки в производстве эти уголки должны идти под разными марками. Если на кальках уже нанесены марки, то шаблонисту или разметчику приходится перемаркировывать чертеж, что делает его часто неясным и приводит к ошибкам.

В обязанность конструктора по металлическим конструкциям входит составление спецификации для заказа металла. На неко­торых заводах для металлических конструкций, не имеющих ме­ханически обрабатываемых деталей, принято кальку не маркиро­вать. Конструктор составляет спецификацию по маркированной светокопии (свои марки) и сводную ведомость на заказ металла. Один экземпляр сводной ведомости препровождается в цех. Цех, получая немаркированные светокопии, шаблонирует конструкции и наносит на светокопии свои марки. Если конструкция может повторяться в производстве (типовые мосты кранов), то марки шаблонистов переносятся и на кальку.

Металлические конструкции (в машиностроении, например, сварная верхняя поворотная платформа экскаватора) имеют в своем составе центральную цапфу, детали для крепления стре­лы и крепления двуногой стойки, подвергающиеся механической обработке, и часто литые. В этом случае конструктор должен дать рабочие чертежи всех литых и кованых деталей, подвергаю­щихся механической обработке, привариваемых к станине. Од­новременно с разработкой рабочих чертежей этих деталей он обязан дать рабочие чертежи и на все детали металлической конструкции, свариваемые совместно (ребра, верхний лист). Таким образом, в этом случае шаблонировка должна произво­диться вместе с конструированием.

Ошибки при шаблонировании

При шаблонировании встречается целый ряд ошибок, выяв­ление которых должно предостеречь от их повторения. Для вы­явления ошибок проводятся проверки всех эскизов при шаблони­ровании. Особенно тщательно проверяется геометрическая схема и теоретическая длина всех элементов, затем по эскизам прове­ряются все минусы, а по ним и действительная длина элементов. После этого проверяется число элементов, расположение отвер­стий, срезы, а затем все вспомогательные элементы.

В производстве наиболее радикальным способом проверки шаблонировании и разметки является сборка первой пробной конструкции. Если выпускается по чертежу несколько одинако­вых конструкций, то изготовляются шаблоны на металле, затем намечаются с них вторые элементы, обрабатываются, и соби­рается пробная конструкция. В пробной конструкции проверя­ются основные геометрические размеры, совпадения отверстий и только после такой проверки пускают в обработку всю партию деталей.

При шаблонировании все размеры схемы конструкции про­считываются два раза. Наибольшее число ошибок получается от неправильного подсчета геометрической схемы и длины элемен­тов.

В некоторых случаях даже сборка пробной конструкции не выявляет ошибки, если не проверять точно основные геометриче­ские размеры конструкции. В практике был случай, когда два шаблониста, работавшие в разное время (один через 4 года пос­ле второго), сделали совершенно одинаковую ошибку. Схема при шаблонировании была подсчитана два раза, при сборке пробной конструкции все отверстия совпали, но пролет был задан с ошибкой в 5—7 мм. Подстропильные фермы были склепаны и приболчены к колоннам. Следом за установкой подстропиль­ных ферм шел монтаж стропил, прогонов и фонарей. Ошибка была обнаружена на 8 колонне, когда подстропильные фермы начали заметно стягивать колонны и выводить их из вертикаль­ного положения. Невозможно было снять не только фермы (на них были стропила, фонари), но даже остановить монтаж — создался бы простой. Тогда, без разрубки узла фермы, было отболчено навесу ее крепление к приемным уголкам, которые были заменены и поставлены с отверстиями на снесенной на 5—7 мм риске.

Для того, чтобы освобожден­ная от приемных уголков ферма не провисала, на голову колонны и верх­ний пояс подстропильной фермы уложили временную балку; ферма к этой балке подтягивалась на болтах. Этот пример приведен для того, что­бы показать, какие сложные работы приходится проводить в некоторых случаях незначительных, казалось бы, ошибок при шаблонировании.

Столь же серьезное значение име­ет неправильный подсчет длины эле­ментов. В панели крановой фермы (фиг. 26, а), где d и h взяты пра­вильно, теоретическая длина раскоса КМ подсчитана с ошибкой + а мм. Разрабатывая косынки узлов К и М, шаблонист определяет на узлах ми­нусы от теоретической длины рас­косов. Так как теоретическая длина имеет ошибку а мм, то и действительная длина будет иметь ту же ошибку. Раскос будет распирать узлы и перекосит ферму. При сборке пробной кон­струкции эта ошибка отчетливо выявляется.

Схема фермы

Схема фермы

Направление сборочных отверстий на косынках при эскизировке узлов строится (фиг. 26, б) по тангенсу угла наклона:

тангенс угла наклона

Если эти размеры заданы неправильно, то направление от­верстий на косынках узлов А и С получит перекос и даже при правильной длине элемента АС отверстия на косынке и в эле­менте пояса или решетки не совпадут (фиг. 27).

Опорный узел фермы

Подобные ошибки встречаются чаще тогда, когда ферме при­дается строительный подъем и геометрическая схема перестраи­вается.

Встречаются ошиб­ки, когда отверстия на соединяемых совместно элементах делаются разного диаметра, на­пример в косынках 23 мм, а в приклепываемых к ней уголках 20 мм.

Ошибки, происходя­щие от невнимательно­сти шаблониста, особен­но неприятны, когда от­верстия сделаны боль­шего, чем следует, диа­метра. В таких случаях отверстия приходится рассверливать на боль­ший диаметр. Если увеличение диаметра не помогает, элемент бракуется.

Значительная доля ошибок при шаблонировании приходится «а долю неправильно разнесенных рисок отверстий для сбороч­ных болтов, заклепок, в особенности в стыках уголков. В стыках уголков, чаще при шахматном располо­жении отверстий, с целью возможного размещения заклепок риски по сравнению со стандартным их расположением сно­сятся. Например, при уголке 90X90X10 мм и заклепках диамет­ром 23 мм на стыке риску приходится да­вать на расстоянии 55 мм от обушка уголка вместо нор­мального расстояния 50 мм (фиг. 28).

Схема расположения отверстий

Схема расположения отверстий

Если элемент с отверстиями большего диаметра, чем это сле­дует по проекту, попадает в средину пакета и если отверстия не рассверливаются, то болт или заклепка, поставленная в такое отверстие, не может полноценно работать. Подобная же ошибка возникает в том случае, когда шаблонист, не разобравшись де­тально с чертежом на рассверловку, задает отверстия без учета рассверловки, т. е. указывает ее тем же проектным диаметром, какой поставлен на конструктивном чертеже, а не меньшим, как этого требует рассверловка.

Часто случается ошибка, когда не совпадает шаг отверстий на соединяемых элементах; например, шаг отверстий на косынке 65 мм, а на присоединяемом к нему элементе раскоса 70 мм; деталь в этом случае, безусловно, идет в брак. Несовпадение шага отверстий на поясных уголках и вертикальном листе балок приводит к особенно большим дополнительным расходам. Уголки крупного профиля длиной 10—12 м при весе их до 200—300 кг бракуются. В этом случае вес забракованных деталей достигает 1,5 т. Внимательность шаблониста и проверка размеров могут вполне гарантировать от этих ошибок.

Чертеж должен быть размаркирован крупными ясными циф­рами. Смежные номера деталей (например, 120, 121, 123) не должны быть разбросаны в разных концах чертежа. Если смеж­ные номера разбросаны, то сборщику найти деталь на чертеже очень трудно. После шаблонирования всех косынок следует за­маркировать их порядковыми номерами. Затем шаблонируются и так же маркируются элементы решетки.

Встречаются случаи, когда номера деталей поставлены на чертеже, но стрелками не снесены,— становится поэтому совер­шенно непонятным, к какой детали относится тот или иной но­мер. И только разобравшись в эскизах, можно найти место каж­дого номера. Так как сборщик не имеет эскизов, то он или примеряет детали по их месту, или разбирается в деталях по сборочным отверстиям чертежа, затрачивая на это очень много времени.

К грубым ошибкам относится неправильный подсчет, количе­ства элементов по данному эскизу, в результате последних зака­зывается больше или меньше требуемого количества. Лишние детали уходят в брак, а недостающие приходится заказывать дополнительно. Обычно это выявляется в сборке и вызывает про­стои, а иногда срыв сроков выпуска конструкций.

В сложных конструкциях шаблонист иногда пропускает де­тали, т. е. не все элементы шаблонирует. Это в основном ка­сается мелких элементов: прокладок, уголков-коротышей, соеди­нительных планок. При сборке пробной конструкции пропуски обычно выявляются. При пуске же в производство сразу всей серии выявление в процессе сборки недостачи элементов задер­живает сборку и выпуск готовой продукции, загружает цех; сверхсрочными работами по недоделкам.

При шаблонировании изделий из листового материала шабло­нист не всегда указывает, с какой стороны нужно вальцевать листы: с накерненной или с обратной. Гибщик на вальцах, не имея на листе указания, может свальцевать лист не в ту сторону, в которую нужно.

Случалось, когда свальцованный в неправиль­ную сторону лист подавался на сварку, кромки сваривались, и ошибка обнаруживалась только на сборке.

Шаблонист должен знать отчетливо технологию обработки на всех станках, имеющихся в цехе. При обработке металла для сварных машин необходима особо точная пригонка косо срезан­ных уголков. Косой срез получается точно лишь тогда, когда за срезом был оставлен припуск 15—10 мм (в зависимости от тол­щины профиля). Шаблонистом это не всегда учитывается, и сре­зы искривляются, так как по прямой полке оставалась срезка 2—3 мм, которая не захватывалась ножами. Без дополнительной обработки на наждаке уголки пригнать точно не удается.

При шаблониро­вании сварных кон­струкций часто упус­кают из вида, что для размещения свароч­ных швов необходи­мы уступы соответ­ствующих размеров (фиг. 29). При недо­статочной квалифи­кации работников це­ха и отдела техниче­ского контроля швы при этой ошибке накладываются так, как показано на фиг.29, б, что ведет к появле­нию трещин и разру­шению конструкций. Подобная ошибка допускается в тех случаях, когда конструкторы недостаточно четко фиксируют раз­личие в размерах отдельных элементов или нечетко вычерчивают узлы.

Схема сечений с выпусками для размещений сварочных швов и без выпусков

Схема сечений с выпусками для размещений сварочных швов и без выпусков

К очень грубым ошибкам в шаблонировании таких конструк­ций приводит недостаточное знание правил развертки криволи­нейных поверхностей. Следовательно, шаблонирование можно поручать только лицам, вполне освоившим принципы сопряжения криволинейных конструкций. При разработке таких конструкций необходима также особая требовательность к точности обработки металла.

К досадным ошибкам, которые требуют в последующем про­верки по чертежам, относится пропуск номеров заказов черте­жей на эскизах шаблонов, в спецификациях или сводных ведо­мостях, пропуск в спецификациях или на эскизе марки металла.

В эскизах часто пропускаются из-за невнимательности шаблониста указания на число деталей, на число изготовляемых «та­ких» или «обратных» элементов.

В некоторых случаях при проверке шаблонист вносит изме­нения в оригинал эскиза, а в копии вносить забывает. Это приводит к браку при повторном изготовлении конструкций, когда считают, что раз конструкция прошла прежде в производ­ите, то в чертежах и шаблонах на нее нет никаких дефектов. Повторно конструкция пускается в производство обычно полной серией, без предварительной пробы, поэтому наличие ошибок и эскизах приводит к большому браку.

Иногда, при большом размере косынок и их сложных очерта­ниях, шаблонисты, вычерчивая косынки в натуральную величину, но оставляют копий. В таких случаях шаблонист должен соста­вить эскиз с основных разме­ров узла: сторон, углов, а также расстояний до сходя­щихся в узле элементов (ми­нусы), расстояний до первого отверстия при сборке на бол­тах или для конструкций на заклепках (фиг. 30).

Схема узла, показывающая какие размеры подлежат фиксированию

Схема узла, показывающая какие размеры подлежат фиксированию

Особенно внимательно шаблонист должен отнестись к работе, когда в процессе производства уже расшаблонированной конструкции вно­сятся изменения размеров уголков,1 двутавров, швелле­ров или толщины листового металла. В этом случае и ча­сто по невнимательности и небрежности исправляется только часть размеров, под­лежащих исправлению, только в некоторых деталях— в результа­те неисправленные детали выходят в брак.

Необходимо отметить, что исправления в копии не вносятся, а вносятся только в оригиналы, идущие на разметку. В оригина­лах делается примечание о причине, вызвавшей внесение изме­нений.

Все изменения вносятся шаблонистом только после соответ­ствующего разрешения конструкторского отдела.