Разработка технологического процесса сборки и сварки конструкции

Разработка технологического процесса сборки и сварки конструкции

Сборка и сварка конструкций требуют тщательно разработан­ного технологического процесса, который должен быть распространен и на обработку деталей.

Производство клепаных конструкций в подавляющем боль­шинстве случаев обходилось без составления технологии, так как сборка и клепка всей конструкции производилась без расчлене­ния.

Только при изготовлении сложных клепаных конструкций производилось расчленение их на узлы, часто с предварительной проклепкой узлов на клепальных машинах и с последующей до сборкой конструкций из узлов и выклепкой их клепальными мо­лотками. В этом случае составлялись технологические карты, но крайне упрощенной формы, например, устанавливался порядок, сборки и клепки без фиксирования затрат труда по отдельным операциям и т. п.

При сварке, когда большое значение имеют собственные на­пряжения, приводящие при неправильной технологии к короб­лению конструкции и даже к разрыву швов, производство работ без предварительно разработанного технологического процесса не­допустимо.

Технологический процесс должен предусматривать решения по следующим разделам и операциям.

  1. Сборочные операции: порядок сборки и соединения отдельных деталей в узлы; порядок сборки и соединения узлов в конструк­цию; приспособления и рабочее место сборщика; схема прихваток, закреп; число рабочих по разрядам, затрата времени.
  2. Сварочные операции: способ сварки; диаметры электродов и режимы по току, а в некоторых случаях и по напряжению на дуге; число, место и порядок наложения швов, пространственное положение швов; число валиков в шве, порядок их наложения; термический режим при сварке: предварительный и промежуточ­ный подогрев, последующая термическая обработка, приспособле­ния, применяемые при сварке, способ крепления конструкций к приспособлению; число рабочих по разрядам, затрата вре­мени.

При составлении технологического процесса следует учиты­вать получающееся в процессе наложения валиков термическое воздействие на основной металл и на наложенные ранее ва­лики.

Известно, что при ручной сварке низкоуглеродистой стали основ­ной металл в зоне термического влияния изменяет структуру, образуя на глубину 0,5—1,5 мм зону перегрева с крупнозерни­стой, а в некоторых случаях и видманштеттовой структурой. Зо­на перегрева характерна пониженными значениями ударной вязкости, предела выносливости на вибрационные нагрузки и коррозионной стойкости в химически воздействующей среде. Зо­на перегрева — наиболее слабое место сварного соединения. При сварке легированных и углеродистых сталей в этом месте обра­зуется зона высокой твердости с возможностью образования трещин.

Следующая зона при сварке низкоуглеродистой стали — зона полной и частичной нормализации с распространением ее на глу­бину 1—3 мм. Эта зона имеет повышенные механические свой­ства.

Схема распространения зон и изменения структуры представ­лены на фиг. 151. Глубина распространения зон зависит от ре­жима сварки: силы тока и скорости перемещения дуги. Зона перегрева полностью устраняется последующей термической обра­боткой всей сварной конструкции. Этот вид термической обра­ботки не всегда применим при громоздких конструкциях. При наложении последующего валика зона перегрева, вызванная наложением предшествовавшего валика, также устраняется, так как по своему положению она попадает в место расположения зоны нормализации. Таким образом, при многослойной сварке структура перегрева остается только в зоне воздействия послед­него валика.

Схема зон термического влияния

Схема зон термического влияния

Для устранения зоны перегрева в основном металле накла­дывается еще так называемый отжигающий валик (фиг. 152). С наложением этого валика зона перегрева остается только в наплавленном металле. Этот прием устранения зоны перегрева применяется главным образом при сварке легированных сталей, когда в зоне термического влияния образуется структура закал­ки, которая и устраняется наложением отжигающего валика.

Схема наложения отжигающего валика

Схема наложения отжигающего валика

С увеличением скорости сварки зона термического влияния, зона перегрева и зона нормализации уменьшаются, в частности, при автоматической сварке на скоростях 70—80 м/час. С даль­нейшим увеличением скорости сварки до 100—120 м/час глубина зоны перегрева уменьшается до 0,20—0,30 мм, а при наличии под электрической дугой значительного слоя жидкого металла, как это получается при сварке трехфаз­ной дугой, зона перегрева совершенно устраняется. В связи с этим при на­значении технологии крайне жела­тельно предусматривать процесс сварки на больших скоростях. С дру­гой стороны, увеличение скорости сварки нецелесообразно в том слу­чае, если происходит значительное снижение сечения валиков, так как приходится увеличивать количество валиков, необходимых для заполне­ния разделки. С увеличением количе­ства валиков увеличивается время на дополнительные операции: зачистку швов, перемещение на холо­стом ходу автомата, зажигание дуги и т. д. Применение произ­водительной автоматической трехфазной сварки дает возмож­ность значительно повышать скорость кварки с допустимым се­чением валиков.

Технология сборочных и сварочных работ зависит от вида конструкции, от возможности расчленения конструкции на узлы и наложения прямолинейных швов большой протяженности, от имеющегося в цехах сварочного оборудования и приспособлений для сборки и сварки. При составлении технологического процесса необходимо также учесть коробление листов и перемещение их кромок, вызываемое усадкой металла.

При наложении стыкового шва коробление выражается в по­вороте листов (фиг. 153, а). Устранить это явление можно свар­кой листов в закрепленном положении, которое препятствует повороту листов, но не их продольному перемещению (фиг. 153, б). Вместо закрепления листа на стеллаже иногда на листы

Предотвращение деформации при сварке

Предотвращение деформации при сварке

накладывают груз или делают подварной шов с обратной стороны. Перемещение кромок листов по мере сварки стыка при­водит к постепенному уменьшению зазора, затем при длинном шве кромки сходятся вплотную и в последующем при тонких ли­стах происходит перекрытие одного листа другим или разрыв швов (фиг. 153, в). Чтобы устранить этот стык, дают перемен­ный зазор с учетом схода листов или же чаще предварительно сваривают листы на прихватках или закрепах (прихватках мощ­ного сечения). Для сварки на прихватках или закрепах необхо­димо тщательно разработать технологию с целью устранения или снижения собственных напряжений.

Проявление собственных напряжений предопределяет техно­логию сварочных, а в некоторой степени и сборочных работ. Соб­ственными называют напряжения, вызываемые сваркой от не­равномерного нагрева и охлаждения основного металла от усад­ки наплавленного металла. Собственные напряжения при сварке достигают во многих случаях высоких зна­чений (предела теку­чести), а при сварке в жестком контуре предела прочности. В последнем случае в процессе сварки или после охлаждения изделия в сварных швах и в основном металле появляются трещины. Трещины в швах в большинстве случаев поддаются, хотя и с трудом, ис­правлению; трещины же на основном металле требуют для исправления исключитель­но больших затрат.

Собственные напряжения, действующие в направлении попе­рек шва, в значительной степени зависят от скорости сварки. Если проводится сварка двух свободных листов встык и листы во всех точках по длине шва нагреваются и охлаждаются одно­временно до одинаковых температур, то напряжения не появ­ляются. Такого рода процесс происходит при контактной стыко­вой сварке. Если же листы свариваются при последовательном пе­ремещении дуги от одного конца к другому, то появляются на­пряжения, эпюра распределения которых представлена на фиг. 154. Величина ординат напряжения зависит от скорости сварки и тол­щины свариваемых листов. При незначительной толщине листов в сжатых зонах проявляется их выпучивание. Если при малой скорости процесса сварки температура первых участков снизится до 300—400°, то собственные напряжения могут быть высокими.

Изменение значения собственных напряжений при различных скоростях сварки

Изменение значения собственных напряжений при различных скоростях сварки

Для снижения напряжений, если невозможно значительно ускорить процесс сварки, ее ведут два сварщика от середины листа к его концам. К такому же результату приводит примене­ние обратно-ступенчатого способа сварки. Эпюры распределения напряжений для этих случаев приведены на фиг. 155.

Распределение собственных напряжений

Распределение собственных напряжений

 

При сварке боль­ших плоскостных кон­струкций, например днищ резервуаров и палуб судов, кото­рую одновременно ве­дет большое количе­ство сварщиков, так­же получается сни­жение внутренних напряжений. Воз­можность появления в тонких листах ко­роблений, равных 0,1—0,5 мм, практи­чески на эксплуата­цию конструкции не оказывающих влияния, значительно сни­жает собственные напряжения.

Таким образом, при разработке технологии для сварки кон­струкции необходимо по возможности обеспечивать свободную усадку швов и с этой целью разрабатывать такую последова­тельность сборки и сварки, чтобы сварка не производилась в же­стком контуре.

Значительные собственные напряжения появляются при свар­ке толстых листов не только в результате разницы температур по длине и ширине листа, но и по толщине листа (плиты). Эти напряжения приводят к значительным короблениям, выражаю­щимся в повороте листов. В результате поворота появляются продольные трещины в, швах как в налагаемых, так и в наложен­ных ранее с обратной стороны листа. Основная задача техноло­гии состоит в предотвращении коробления (поворота) листов. Поэтому при сварке толстых листов стремятся перейти в возмож­но короткий срок к полному заполнению шва и ведут процесс сварки горкой (фиг. 156, а) или каскадом (фиг. 156, б). При такой очередности наложения швов можно почти полностью устранить коробление и предотвратить появление трещин в ра­нее наложенных швах.

Схемы сварки

Схемы сварки

Для технологии сварки большое значение имеет назначение порядка заполнения валиками швов больших сечений. Основ­ное внимание при этом должно быть обращено на то, чтобы пре­дотвратить появление трещин на шве в отдельных валиках при усадке наплавленного металла. Наибольшие затруднения полу­чаются при наложении первого валика. Если валик получит вогнутую форму поверхности, то в подавляющем большинстве слу­чаев в нем возникнет трещина от усадки металла при остыва­нии (фиг. 157, а). Наложение выпуклого валика, форма кото­рого допускает усадку шва (фиг. 157, б), устраняет образование трещин. С целью получения выпуклой формы первого валика его ведут одним продольным движением (ниточный шов) или с очень небольшими колебаниями в стороны. Последующие вали­ки накладываются таким образом (фиг. 157, в), чтобы получил­ся выпуклый валик с преимущественным наложением его то на одну, то на другую сторону разделки. Только второй валик в не­которых случаях захватывает обе стороны разделки.

Схемы валиков

Схемы валиков

При составлении технологии сварки легированных сталей ле­гированными электродами необходимо иметь в виду, что при на­ложении последующих валиков в нижележащих валиках может происходить выделение карбидов, следствием чего является образование трещин по карбидным включениям. В таких случа­ях технология определяется на основе опытной сварки с метал­лографическими исследованиями для определения режимов, могущих давать качественные соединения.

Устанавливая порядок наложения швов в конструкции с уче­том возможности перемещения свариваемых элементов под воз­действием усадки, можно создать технологический процесс, пол­ностью устраняющий опасность появления трещин в швах. При­мером может служить порядок наложения швов, установленный опытом (фиг. 158).

 

Порядок наложения швов

Порядок наложения швов

Задача увеличения выпуска свар­ных металлических машиностроительных конструкций была решена лишь на основе критического рассмотрения всего комплек­са вопросов, связанных с этим производством. Одним из основ­ных вопросов, с решением которых связано повышение произво­дительности труда в цехах металлических конструкций, является вопрос о внедрении совершенной технологии на сварные узлы повторяющихся машин. Организация серийного производства может быть доведена почти до совершенства, если критически анализировать технологический процесс повторяющихся опера­ций и устранить все ненормальности и ошибки.

Изучение опыта убедительно подтверждает большие преиму­щества серийного производства и требует повторяющиеся маши­ны запускать в производство партиями. Это значит, что на пов­торяющиеся машины должна быть проведена подготовка произ­водства подобно машинам серийного производства.

Все изготовляемые машины, а повторяющиеся в особенности, должны удовлетворять требованиям технологичности, экономии материала, дешевизны изготовления.

На повторяющиеся машины составляется так называемая капитальная технология. Она обеспечивается необходимой осна­сткой (стенды, кондуктора, шаблоны, копиры и т. д.), которая почти не применяется при единичном изготовлении машин. Пов­торяющиеся машины должны быть обеспечены также и норма­тивной документацией. Реализация требований, предъявляемых к машинам, запускаемым партиями, начинается на чертежной доске конструктора, который создает технологичные конструк­ции дешевых машин в тесном содружестве с технологами и про­изводственниками. В современном машиностроении сочетаются в одном узле кованые, литые и сварные детали, поэтому опытные технологи отраслевых технологических отделов (отдел главного .металлурга, отдел главного технолога и отдел главного инжене­ра по сварке) принимают участие в консультации проектирова­ния. Практика показала, что такое проектирование дает положи­тельные результаты. Дальнейшая работа продолжается в тех­нологических отделах завода по составлению рациональных технологических процессов, проектированию и изготовлению не­обходимой оснастки.

Неотъемлемой частью капитальной технологии являются ма­териальные нормативы, которые составляются для каждой ма­шины. Материальные нормативы на сварные металлические кон­струкции определяют норму расхода металлопроката, необходи­мого для изготовления данной машины. Отдел снабжения завода выдает цехам-изготовителям ровно столько металла, сколько нужно его для данной машины. Материальные нормативы на повторяющиеся машины составляются подетально. На отдель­ные детали составляются, кроме того, раскройные карты.

Раскройная карта и ведомость подетальных норм расхода металлопроката на каждую машину позволяют делать вывод, насколько целесообразно используется металл и насколько пра­вильно выбран технологами исходный металл (габариты листов, длины сортопроката). Пользуясь этими данными, нетрудно убе­диться, насколько удачно выбрали конструкторы металл с точки зрения унификации марок профилей.

Работе группы по составлению материальных нормативов придается большое значение.

Ниже приводятся примеры наиболее интересных капитальных технологических процессов на заготовку, сборку и сварку повто­ряющихся машин.

Ковш 100-тонного чугуновоза. Цикл изготовления со­ставлял не менее двух месяцев. Конструкция ковша чугуновоза довоенного времени представлена на фиг. 159. Ковш чугуновоза состоял из трех частей: верхней — горловины, средней части и нижней — днища ковша. Верхняя часть ковша чугуновоза — гор­ловина — представляла собой сложную фигуру, основание и верх которой имели форму эллипсов с разными параметрами. Горло­вина состояла из листов большой толщины и изготовлялась руч­ным кузнечным способом. Эту работу могли выполнять кузнецы-гибщики высокой квалификации, не ниже 7 разряда. Средняя часть представляла комбинированную конструкцию, состоя­щую из двух литых цапф, соединенных между собой завальцованными листами из прокатной стали. Нижняя сферическая часть имела сложную геометрическию фигуру, состоящую из трех частей. Пояса нижней части, представлявшие собой усечен­ные конусы, изготовлялись гибкой на вальцах с кузнечной под­правкой вручную и так же, как и детали горловины, требовали больших затрат труда. И только самое дно чугуновоза, имев­шее шаровую поверхность, изготовлялось штамповкой.

Конструкция ковша чугуновоза

Конструкция ковша чугуновоза

На основе совместной работы сварщиков, металлургов и конструкторов была создана новая конструкция 100-тонного чу­гуновоза, все детали которого изготовляются штамповкой. Тяже­лый ручной труд кузнецов-гибщиков заменила машина. Затраты труда снизились на 50%. В новой конструкции 100-тонного чугу­новоза (фиг. 160) горловина разбита на четыре детали — две одинаковых боковины и два одинаковых носка. Детали изготов­ляются при помощи штамповки. Средняя часть чугуновоза осталась без изменений. Наиболее существенно изменилась ниж­няя часть, представляющая собой сейчас полушарие, разрезан­ное по диаметру, со вставкой в разрез полосы шириной 250 мм. Днище состоит из шести одинаковых лепестков и двух деталей, штампующихся в одном сферическом штампе. Конструкция но­вого 100-тонного чугуновоза стала более простой, дешевой и при­влекательной по внешнему виду.

Новая конструкция ковша чугуновоза

Новая конструкция ковша чугуновоза

Стоимость изготовления штампов, несмотря на их большой вес, оказалась не очень велика, так как они изготовляются ли­тыми, без механической обработки. Ввиду того, что чугуновозы производятся в значительных количествах, принятая технология оправдала расходы на изготовление штамповочной оснастки.

Схема шаблонов

Схема шаблонов

Капитальный технологический процесс изготовления 100-тонного чугуновоза вкратце сводится к следующему. Все детали по­сле штамповки размечаются для отрезки припусков по специаль­ным объемным шаблонам (фиг. 161). Обрезка производится при помощи огневой резки. Для сборки верхней части спроектирован и изготовлен специальный сборочный стенд (фиг. 162), в кото­ром быстро и довольно точно собирается эта часть чугуновоза. В стенде производится сварка наружных швов в вертикальном положении. Затем верхняя часть снимается со стенда, в ней под­рубаются швы с внутренней стороны до наплавленного металла и производится окончательная сварка. Нижняя часть чугуновоза собирается отдельно на специально изготовленном для нее стен­де (фиг. 163). На стенде производится сварка наружных швов. Затем нижняя часть снимается со стенда, подрубаются швы с внутренней стороны до наплавленного металла шва, свариваемо­го с наружной стороны, и производится окончательная сварка

Сборочный стенд для верхней части ковша чугуновоза

Сборочный стенд для верхней части ковша чугуновоза

с внутренней стороны. Средняя часть чугуновоза, как было ука­зано, состоит из литых цапф, соединенных между собой спе­циальными связями, необходимыми для механической обработки. После окончательной механической обработки спаренные цапфы из механического цеха поступают в цех металлических конструк­ций, где между цапфами устанавливаются и привариваются к ним завальцованные листы. Специальные связи удаляются толь­ко после сборки в одно целое трех частей чугуновоза. В изготов­лении средней части чугуновоза заложен принцип вварки начи­сто обработанных деталей в сварное изделие. Этот принцип все более завоевывает себе общее признание.

Сборочный стенд для нижней части ковша чугуновоза

Сборочный стенд для нижней части ковша чугуновоза

Одна из последних сборочных операций — общая сборка чу­гуновоза из трех частей. Эта сборка производится на сборочных стеллажах без применения стендов. Сварка ведется вручную электродами Э-42 диаметром 6 мм при силе тока 300—350 а.

Контроль сварных соединений ковша чугуновоза состоит в наружном осмотре. Кроме того, по указанию контрольного ма­стера отдела технического контроля просвечиваются рентгенов­скими лучами или ампулой радия 10—15% все швы нижней по­ловины ковша чугуновоза.

После окончательной сварки ковша на него устанавливаются уши для опрокидывания его при эксплуатации (фиг. 164). Уши к корпусу чугуновоза ставятся на заклепки; на заводе они под­гоняются сборкой с рассверловкой заклепочных отверстий на полный диаметр.

Приспособление для установки ушей на ковш чугуновоза

Приспособление для установки ушей на ковш чугуновоза

Коэфициент использования металла при изготовлении ковша чугуновоза равен 0,73, что следует признать вполне удовлетво­рительным, так как конфигурация деталей не имеет прямоуголь­ных очертаний.

Капитальный технологический процесс ковша 100-тонного чугуновоза; может быть отнесен к передовым технологическим процессам.

Поворотная платформа шагающего экскаватора. Вес всех металлических сварных конструкций в шагающем экскаваторе составляет около 60% от общего веса (1400 т). Крупными свар­ными узлами являются: опорная рама, поворотная платформа, стрела, надстройка, кузов. Далее приводятся некоторые сведения о капитальном технологическом процессе изготовления поворот­ной платформы шагающего экскаватора. Здесь также принципиально новой является вварка начисто обработанных де­талей в металлическую сварную конструкцию. Обычно в подоб­ных конструкциях вварка деталей производилась с припусками на последующую чистовую механическую обработку после свар­ки в узле. Ввиду больших размеров и веса поворотной платфор­мы, а также вследствие наличия двух продольных стыков обычная технология была здесь неприемлема. Размеры поворотной платформы в плане 20 X 11,5 м при высоте ее 1,5 м. Общий вес платформы составляет 160 т. Максимальный вес одной части, разделенной продольными стыками, составляет свыше 80 т.

Трудность вварки начисто обработанных деталей усугубля­лась еще тем, что вваривалось три детали, каждая из которых была расположена в трех разных секциях, разделенных стыка­ми. Между тем соосность и размеры между механически обрабо­танными деталями были строго регламентированы жестким до­пуском, который был необходим из условий зацепления шестерен.

В крайних секциях вварены гильзы, в которые вставляются валы шестерни для механизма поворота платформы. Средняя начисто обработанная деталь—центральная цапфа, вокруг которой вра­щается поворотная платформа.

Трудная задача вварки была оригинально решена следующим образом. На специально подготовленных трех бетонных фунда­ментах (фиг. 166) были установлены с заданной точностью три специальные оправки, прочно закрепленные болтами; соосность и размеры между оправками в плане полностью соответствовали проектным размерам для гильз поворотного механизма и цен­тральной цапфы. Собранные и сваренные отдельные секции по­воротной платформы устанавливались на специальных стойках и надевались на оправки отверстиями, в которые в дальнейшем устанавливались механически обработанные детали (гильзы и центральная цапфа). Секции платформы соединялись между со­бой встык, затем сверху вставлялись гильз и центральная цап­фа на свои места в платформе на оправки, где и приваривались окончательно.

Схема установки механообразных деталей в поворотную платформу шагающего экскаватора

Схема установки механообразных деталей в поворотную платформу шагающего экскаватора

Монтаж и эксплуатация первого шагающего экскаватора полностью подтвердили правильность принятого технологическо­го процесса, который значительно сократил цикл изготовления поворотной платформы. Прогрессивность принятой технологии заключается в том, что при обычном технологическом процессе для осуществления соосности потребовалась бы механическая обработка поворотной платформы в собранном из трех секций виде на уникальных, крайне загруженных станках, тогда как в данном случае каждая гильза и центральная цапфа обрабаты­вались начисто на станках средних размеров. Ценность новой технологии заключается, следовательно, в том, что она позволяет изготовлять машины больших габаритов на машиностроитель­ных заводах, не имеющих уникального оборудования для меха­нической обработки. Принцип вварки механически обработанных деталей в сварные конструкции должен получить дальнейшее развитие на машиностроительных заводах. Следует, однако, ска­зать, что, прежде чем решить вопрос о применении указанного метода, технологи должны тщательно проанализировать все обстоятельства, чтобы не допустить непоправимой ошибки.

Нижняя рама экскаватора СЭ-3. Нижняя, или опорная рама трехкубового электрического экскаватора изготовляется в свар­ном варианте из листовой стали марки Ст. 3 и представляет со­бой сварной узел средней величины весом 15 т. Конструкция опорной рамы состоит из ряда пересекающихся вертикальных листов, сверху и снизу перекрытых горизонтальными сплошными листами. В средине рамы сверху вварена центральная цапфа, предварительно подвергнутая механической обработке; на цапфе вращается поворотная платформа. К торцевому вертикальному листу приваривается литой картер сложной конфигурации. Картер до установки в нижнюю раму проходит пред­варительно механическую обработку. К одной из внутренних диафрагм приваривается литой вкладыш, отверстия которого должны быть соосны с отверстиями картера.

Ввиду того, что опорная рама не представляет собой уникаль­ного узла, а также ввиду того, что требуются жесткие допуски, необходимые для бесперебойной работы механизмов, которые надежно можно выдержать лишь при помощи механической об­работки, выполненной после окончательной сборки и сварки, был принят принцип вварки деталей в сварной узел лишь с предва­рительной механической обработкой деталей и с последующей окончательной Аистовой механической обработкой их в сварном узле.

Сборка нижней рамы производится в секционном стенде (фиг. 168). Стенд представляет собой жесткую сварную опор­ную плиту, изготовленную из двутавровых балок № 55, перекры­тых сверху горизонтальным листом толщиной 60 мм. На плите сверху для сборки вертикальных листов на одном уровне уста­новлены платики. Платики стенда обработаны под один знак после термической обработки всего стенда. На опорной плите, кроме того, имеются фиксаторы для установки вертикальных листов и всех деталей с предварительной механической обработ­кой. На фиг. 168 показана установка деталей с предварительной механической обработкой в деспециальных оправках, фиксирующих их взаимное расположение. Принятая конструкция фиксаторов для вертикальных листов нижней рамы обеспечивает их самоцентрирование на уровне платиков стенда благодаря специальным уклонам. Вверху вертикальный лист прижимается к фиксирующей стенке клином. После установки и прихватки всех деталей в стенде рама вынимается из стенда для сварки. Чтобы операция снятия рамы со стенда производилась без из­лишних трудностей, фиксаторы для взаимно перпендикулярных

Стенд для сборки нижней рамы экскаватора

Стенд для сборки нижней рамы экскаватора

(истов предусматривают возможность смещения рамы после расклинивания и удаления оправок по диагонали стенда (фиг. 168, разрез АБ).

Сварка рамы производится вне стенда. Общее направление сварки всех швов рамы принято в направлении от середины к краям. Схема и последовательность наложения швов показана на фиг. 169. Установленный, порядок наложения швов обеспечивает минимальные коробления. Исключение составляют швы, которые выполняются при помощи автоматической трехфазной сварки и накладываются не от середины к концам, а от одного конца к другому. Автоматическая сварка нижней рамы произво­дится с портальной установки в специальном простейшем канто­вателе, позволяющем быстро производить кантовку рамы. Авто­матической сваркой производится наложение наружных швов, соединяющих вертикальные листы с горизонтальными по всему периметру рамы (фиг. 170).

Последовательность наложения швов в нижней раме экскаватора СЭ-3

Последовательность наложения швов в нижней раме экскаватора СЭ-3

Простейший кантователь и портальная установка для автоматической сварки

Простейший кантователь и портальная установка для автоматической сварки

 

По прежней технологии изготовления опорной рамы заготов­ки для верхнего настила вырезались по теоретическим размерам.

По технологическому процессу, вырезка листов для верхнего настила производится с припуском 20 мм и толь­ко после общей сварки настил размечается и обрезается излиш­ний припуск (фиг. 171, б). В этом — первое отличие нового спо­соба. Второе отличие новой технологии от ранее применявшейся состоит в том, что вместо разборки четырех стыков при кантовке секций для сварки производится разборка лишь одного стыка. В результате всего этого трудоемкость изготовления опорной рамы шагающего экскаватора сократилась со 180 до 95 часов, исключены всякие случаи брака, улучшается качество подгонки стыка, экономятся электроэнергия, электроды и болты М24.

Технология сборки и сварки опорной рамы шагающего экскаватора

Технология сборки и сварки опорной рамы шагающего экскаватора

Существовавший технологический процесс изготовления по­воротной платформы включал кантовку каждой из трех секций в отдельности, для чего необходимо было полностью разбирать два стыка соединения секций с платформой. По технологическо­му процессу, предложенному Никулиным и техноло­гом Давыдовым, кантовка платформы производится двумя секциями с разборкой только одного стыка. Это, помимо улуч­шения качества сборки, уменьшения коробления и экономии ма­териалов, позволило сократить трудоемкость изготовления со 185 до 150 часов.