Електрохімічні та електрофізичні способи відновлення деталей

Відновлення спрацьованих деталей електролі­тичними покриттями набуло в ремонтному виробництві широкого засто­сування. В основу цього процесу покладено електроліз металів. Най­простішу схему електролізу показано на рис. 33. При проходженні постійного електричного струму через електроди, занурені в розчин солей, кислот або лугів (електроліт), в останньому утворюються по­зитивно і негативно заряджені іони. Аніони кисню, хлору, кислотних і гідроксильних груп переміщуються до анода й розчиняють його з ви­діленням кисню. Катіони водню і металів рухаються до катода й утво­рюють на ньому металевий осад (відклади) або виділяються у вигля­ді газу (водню). Металевий осад, що виділяється на катоді, і нази­вають електролітичним покриттям.

Схема електролізу металів

Схема електролізу металів

За законом Фарадея, теоретично кількість металу g, г, що виділив­ся на катоді, визначають за формулою

g=Clt,

де С — електрохімічний еквівалент, г/А·год (для хрому 0,323, заліза 1,043, нікелю 1,095, для міді 1,186); l — сила струму, А;  t — тривалість електролізу, год.

Фактично осадженого металу буде менше, ніж це можливо теоре­тично, оскільки одночасно з осадженням на катоді металу виділяється водень і можуть відбуватися інші процеси.

Відношення дійсно утвореної кількості металу до теоретично мож­ливої називають виходом за струмом, який визначають у частках або в процентах.

Вихід за струмом — один з найважливіших показників електролізу металів.

Процес утворення електролітичних покриттів має ряд переваг над наплавлюванням металів. Він не призво­дить до структурних змін у металі деталей, оскільки деталь при відновленні-практично не нагрівається, дає змогу відновлювати де­талі з незначними спрацюваннями, його по­рівняно легко можна механізувати й авто­матизувати.

Разом з тим цей процес складний, тру­домісткий і практично непридатний для відновлення великих деталей із значними спрацюваннями, тому що швидкість відкладання металу в процесі електролізу дуже низька.

У ремонтній практиці для відновлювання деталей найчастіше за­стосовують хромування й насталювання (залізнення), рідше — цинку­вання, нікелювання і міднення.

Підготовка поверхні під електролітичне покриття досить трудо­містка. Вона складається із кількох етапів.

Механічну обробку проводять, щоб надати деталі правильної гео­метричної форми. Овальність, конусність і огранювання спрацьованої деталі усувають шліфуванням, поліруванням, розточуванням і т. д.

Знежирювати поверхню можна хімічним і електрохімічним метода­ми, а також за допомогою ультразвуку.

При хімічному знежирюванні поверхню обробляють віденьським вапном або промивають гарячим (до 95°С) водним (5—10%-ним) роз­чином каустичної соди.

Електрохімічне знежирювання проводять у ванні з лужним розчи­ном, через яку пропускають струм. При цьому деталь завішують на катод, а анодом є листи маловуглецевої сталі.

Знежирювання із застосуванням ультразвуку проводять в ультра­звукових мийних установках.

Перед електрохімічним знежирюванням і завішуванням деталі у ванну для електролітичного покриття місця, які не підлягають покрит­тю, ізолюють цапонлаком, перхлорвініловим лаком або плівкою, клеєм типу БФ і т. п.

Хромування. Електролітичні покриття хромом мають високу міц­ність і стійкість проти спрацювання. Крім того, вони красиві на вигляд і стійкі проти корозії. Тому хромуванням відновлюють поверхні з неве­ликими спрацюваннями (плунжерні пари, поршневі пальці, золотни­кові пари та ін.). Хромування застосовують також з декоративною ме­тою і для захисту від корозії.

Аноди при цьому виготовляють із сплаву свинцю і сурми — вони не розчиняються. Хромовану деталь підвіщують до катода. Як електроліт використовують хромову кислоту, добуту із хромового ангідриду і сір­чаної кислоти. Найбільший вихід за струмом — при співвідношенні концентрації хромового ангідриду і сірчаної кислоти близько 100 (100:1).

Концентрація хромового ангідриду в електроліті змінюється у ме­жах від 150 до 350 г/л. Густина струму (відношення сили струму до площі хромованої поверхні) може бути в широких межах: від 15 до 100 А/дм2, напруга 5…9 В і температура процесу 40…65°С.

Хромування виконують у ваннах, облицьованих з внутрішнього боку рольним свинцем, вініпластом, кислотостійкими плитками, поліхлорвініловим лаком, кислотостійкою емаллю і т. д. Стінки ванни роблять подвійними, а простір між ними заповнюють водою або мас­лом. Конструкція ванни повинна передбачати фільтрування електро­літу і витяжку продуктів його випаровування.

Електролітний хром — метал срібно-білого кольору з блакитним відтінком міцністю до 1200 НВ.

Якість хромового покриття значною мірою залежить від підготов­ки поверхні до хромування і від режиму процесу. Перед хромуван­ням усі етапи підготовки поверхні виконують з особливою ретель­ністю.

При відновлюванні деталей хромування проводять в електроліті такого складу: 150…350 г/л хромового ангідриду і 1,5…3,5 г/л сірчаної кислоти. Режим: густина струму 35…60 А/дм2, температура електро­літу 50…65°С. Середнє значення виходу за струмом при хромуванні становить 13…15%, а швидкість відкладання хрому — близько 0,02… 0,04 мм/год.

Пористе хромування. Погана змочуваність поверхонь деталей, від­новлених гладеньким хромовим покриттям, знижує їх стійкість проти спрацювання. Особливо це помітно на деталях, які працюють при ви­соких питомих тисках, підвищеній температурі і недостатньому мащен­ні (поршневі кільця, циліндри двигунів та ін.). Щоб поліпшити умови мащення, застосовують пористе хромування, якого досягають різними способами: механічним, хімічним і електрохімічним.

При механічному способі на поверхні відновлюваної деталі до хро­мування наносять заглиблення у вигляді пар або каналів шліфуван­ням, накатуванням спеціальним роликом, піскоструминною або дробоструминною обробкою, а також за допомогою різця. Під час на­ступного хромування нанесені нерівності відновлюються і підготовле­ний рельєф поверхні зберігається.

При хімічному способі пористість на хромовому покритті утворю­ють травленням у соляній або сірчаній кислоті.

При електрохімічному, найбільш поширеному способі утворення пористого хрому, деталі, щоб не забруднити їх, піддають анодній об­робці в робочій (окремій) ванні. Пористість створюється сіткою мікро­скопічних тріщин, що з’являються при хромуванні, і внаслідок цього — різною швидкістю розчинення хрому. Час утворення пористої хромо­ваної поверхні становить 8…12 хв.

Хромування в проточному електроліті. Відновлення великогабарит­них базисних деталей і деталей складної форми становить великі труд­нощі, пов’язані з ізоляцією місць, які не підлягають покриттю, склад­ністю конструкції підвісних пристроїв, необхідністю мати великі ванни та швидким забрудненням ванн. Тому деталі таких розмірів віднов­люють безванним способом. Принцип безванного хромування полягає в тому, що в зоні нанесення покриття створюється місцева ванна, у яку безперервно подається електроліт. Цим способом відновлюють колін­часті вали, циліндри блоків автомобільних двигунів та інші деталі.

Недоліки хромових покриттів — низький вихід за струмом, мала швидкість осадження хрому, велика трудомісткість процесу і висока вартість.

Насталювання (залізнення) у ремонтній практиці знаходять більш широке застосування, ніж хромування. Насталюванням відновлюють стальні й чавунні деталі (посадочні місця під підшипники, шатуни та ін.) із спрацюваннями, які досягають 1 мм і більше.

На відміну від хромування, при насталюванні застосовують розчин­ні аноди з маловуглецевої сталі. Площа їх повинна бути в 2 рази біль­шою від поверхні, яку покривають.

Як електроліт при насталюванні найширше застосовують розчини хлористого заліза (гарячі й холодні).

Гарячі електроліти з температурою понад 50°С незручні в експлуа­тації через додаткові витрати на підігрівання і контроль температури, але вони продуктивніші і дають кращі покриття.

Ванни для насталювання (залізнення) аналогічні тим, які засто­совують для хромування. При насталюванні в гарячому електроліті (до 90°С) внутрішню поверхню ванни облицьовують кислотостійкими матеріалами: емаллю, напівебонітом, ебонітом, вініпластом та ін.

Підготовка поверхні деталі для насталювання в основному така сама, як і для хромування. Якість покриття значною мірою залежить від складу електроліту і режиму процесу.

З гарячих електролітів найчастіше застосовують електроліт, до складу якого входять хлористе залізо 200…500 г/л; хлористий натрій (кухонна сіль) 100 г/л; кислотність (рН) 1,2…2,2.

Режим залізнення: густина струму 10…50 А/дм2, температура 60… 90°С.

Холодні електроліти (до 50°С) зручніші, мають більшу стійкість проти окислення, але менш продуктивні.

Найбільш перспективні холодні електроліти і режими, запропоно­вані Кишинівським сільськогосподарським інститутом. Один з них має такий склад: хлористе залізо 400…600 г/л; аскорбінова кислота 0,5…2,0 г/л; кислотність (рН) 0,5…1,3. Режим залізнення: густина струму 10…40 А/дм2, температура 20…50°С.

Місцеве залізнення застосовують для відновлення посадочних поверхонь корпусних деталей. Поверхню деталі, підготовлену до заліз­нення, протравлюють 20…30%-ним розчином соляної кислоти і про­мивають. Потім обладнують місцеву «ванну» (рис. 34), що складає­ться з гумової прокладки 2 завтовшки 3…5 мм і діаметром, який на 20…30 мм перевищує діаметр відновлюваного отвору. На гумову про­кладку встановлюють алюмінієву або стальну кришку 3 і притиска­ють їх розпірною гайкою 4 до отвору. Встановлюють електрод з мало- вуглецевої сталі і заливають електроліт: сірчана кислота 450 г/л і сір- чанЬкисле залізо 20…ЗО г/л. Під’єднують деталь до анода і при густині струму 20…25 А/дм2 й температурі електроліту 20…25°С протягом 1…2 хв проводять анодне травлення. Потім цей електроліт видаляють гумовою грушею, промивають поверхню отвору холодною водою, за­ливають гарячий (підігрітий до 70…80°С) або холодний електроліт, замінюють клеми і починають процес насталювання до потрібної тов­щини. Після насталювання деталі промивають гарячою водою і нейт­ралізують протягом 3…4 хв у гарячому розчині (60…70°С) такого скла­ду: їдкий натр 20…30 г/л, рідке скло 10…20 г/л і кальцинована сода 25…ЗО г/л. При місцевому насталюванні деталь нейтралізують 10%- ним розчином їдкого натру.

Переваги залізнення порівняно з хромуванням: більш висока швид­кість відкладання електролітичного шару (до 0,4 мм/год), високий ви­хід за струмом (80…95%), можливість регулювання міцності покрит­тя у широких межах від НВ 150 до НВ 600, низька вартість і доступ­ність застосовуваних вихідних матеріалів.

Недоліки: нестабільність процесу за кислотністю електроліту і необхідність підігрівання при гарячому насталюванні, велика трудо­місткість.

Електролітичне натирання — один із способів нанесення електро­літичних покриттів позаванним способом. Суть процесу полягає ось у чому. Деталь 7 (рис. 35), під’єднану до катода, закріплюють у шпин­делі або центрах токарного верстата. Анодом 3 є вугільний стержень, обгорнутий спеціальним адсорбуючим матеріалом, який утворює там­пон 4. Електроліт надходить з резервуара 1 і протягом усього процесу підживлює тампон 4. Витрату електроліту регулюють краном 2. Без­перервне надходження електроліту на анодний тампон і переміщення анода по відновлюваній поверхні деталі дають можливість застосову­вати високу густину струму і забезпечують підвищену продуктивність.

Схема процесу електролітичного натирання

Схема процесу електролітичного натирання

Підготовка поверхні для натирання така сама, як і при ванному способі. Електролітичне натирання успішно застосовують для віднов­лення деталей типу валів, а також отворів у корпусних деталях. По­верхні, відновлені цим способом, можуть бути покриті хромом, залі­зом, нікелем, цинком та іншими металами.

Електроліти, застосовувані для електронатирання, мають дещо ін­ший склад, ніж при ванному способі. Наприклад, щоб залізні і залі- зонікелеві покриття мали високі механічні властивості, електроліт повинен мати: хлористого заліза 550…600 г/л; хлористого нікелю 28… 30 г/л; аскорбінової кислоти 0,4…0,6 г/л; кислотність (рН) 1,8…2,0. Режим: густина струму 3000 А/дм2, колова швидкість деталі 25… 27 м/хв.

Електроконтактні напікання і наплавлення

Електроконтактне напікання металевих порошків застосовують для відновлення деталей типу валів і осей. Технологію цього процесу роз­роблено в Челябінському інституті механізації і електрифікації сіль­ського господарства. Суть його така.

Між обертовою деталлю 4 (рис. 36), встановленою в шпиндель то­карного верстата, і мідним роликом-електродом 2 подають присадний порошок 3. Ролик 2 за допомогою пневмо- або гідроциліндра 1 притис­кається до деталі із зусиллям 0,75…1,2 кН. У процесі прокатування де­талі і ролика та внаслідок великого електричного опору в місці їх кон­такту порошок нагрівається до температури 1000…1300°С. Розжарені частинки порошку спікаються між собою і з поверхнею деталі.

Схема електроконтактного напікання металевих порошків

Схема електроконтактного напікання металевих порошків

Для напікання порошку застосовують велику силу струму (2500… 3500 А) на 1 см ширини ролика і низьку напругу (0,7…1,2 В) від транс­форматора 6.

Якість шару, нанесеного таким способом, значною мірою залежить від розмірів деталі і ролика, від тиску, створюваного роликом, хіміч­ного складу порошку й колової швидкості деталі. При діаметрах від­новлюваних деталей від ЗО до 100 мм електроконтактним напікан­ням можна утворювати шар завтовшки від 0,3 до 1,5 мм. Із збільшен­ням діаметра деталі товщина шару збільшується. Швидкість напікання становить 0,17…0,25 м/хв.

Переваги процесу — висока продуктивність, мала глибина теплової дії і висока стійкість напеченого шару проти спрацювання. До недо­ліків можна віднести обмеженість товщини напеченого шару і склад­ність обладнання.

Електроконтактне наплавлення відрізняється від напікання тим, що в зону контакту ролика і деталі замість порошку подають присад­ний дріт. Міцне зчеплення наплавлюваного шару з поверхнею деталі утворюється внаслідок часткового плавлення найтонших шарів металу в місці контакту, а також в результаті дифузії. Цим способом можна наплавляти деталі діаметром від 10 мм і вище.

Товщина наплавленого шару буває, як правило, 0,2…1,5 мм. Струм наплавлення — 4000…12 000 А, напруга — 1,5…4,0 В. Швид­кість наплавлення і тиск, що створюється роликом, визначають дослідним способом у процесі наплавлення. Цим способом можна наплавляти кольорові метали на деталі з чавуну і сталі.

Контактне електроімпульсне покриття поверхні стрічкою. На відміну від електроконтакт­них напікання і наплавлювання замість по­рошку й дроту в зону контакту ролика і де­талі подають стальну стрічку, яку прива­рюють до спрацьованої поверхні деталі ко­роткими імпульсами струму. Для утворення короткочасних імпульсів у колі установки використовується стандарт­ний переривник машини електрошовного зварювання. Амплітуда ім­пульсів струму досягає 15… 18 кА, час проходження імпульсу струму — соті і навіть тисячні частки секунди. У момент імпульсу максималь­ного струму відбувається точкове приварювання стрічки до поверхні деталі. Швидкість переміщення деталі, тривалість і чергування ім­пульсів вибирають такими, щоб відбувалося перекриття кожної точ­ки зварювання не менш як на-25% його площі. Зусилля притискання ролика 1,4…1,6 кН.

Щоб підвищити міцність і стійкість проти спрацювання приварю­ваної стрічки, зону зварювання охолоджують водою. Таким способом у поєднанні із застосуванням стрічки з високовуглецевої сталі можна наносити покриття міцністю 60…65 HRC без спеціальної термооброб­ки. Армування приварюваної стрічки твердими порошковими сплава­ми типу Т15К6, ВК2 та іншими підвищує стійкість поверхні проти спрацювання у десятки разів.

Способом електроімпульсного приварювання стрічки відновлюють спрацьовані поверхні деталей типу валів і посадочні місця під підшип­ники в корпусних деталях. Недолік цього способу — обмежена тов­щина шару, що наноситься, і складність конструкції установки.

Електромеханічна обробка

Загальні відомості. Електромеханічну обробку застосовують для відновлення валів і осей, що мають невеликі спрацювання, а також як заключну операцію при обробці деталей. Схему процесу цього способу показано на рис. 37. До деталі 5, встановленої в патроні 4 то­карного верстата і підтримуваної центром задньої бабки 6, через електроконтактний пристрій 3 підводять один провід від вторинної обмотки трансформатора; другий провід підводять до інструмента 7, встановленого ізольовано в різцетримачі супорта верстата. У зону контакту деталі та інструмента підводять струм 350…1300А напругою 2…6 В. Регулюють струм реостатом 2.

Схема електромеханічної обробки

Схема електромеханічної обробки

Інструмент являє собою пластинку з твердого сплаву, закріплену в державці. Вона постійно перебуває в контакті з оброблюваною детал­лю. Проходячи через дуже малу площу контакту, струм низької напруги і великої сили миттєво нагріває метал у зоні контакту до високої температури (800…900°С). Нагрівання металу поліпшує якість обробки, а наступне швид­ке відведення тепла всередину деталі сприяє загартовуванню поверхневого шару. Цим спосо­бом можна досягти шорсткість поверхні порядку 9-го класу (як при шліфуванні) і водночас знач­но поліпшити механічні властиво­сті поверхневого шару оброблю­ваної деталі внаслідок загартову­вання його на глибину до 0,1 мм.

Відновлення деталей електромеханічною обробкою показано на рис. 38. Спрацьовану поверхню вала або осі спочатку обробляють висаджувальним інструментом 2. Нагрітий у зоні контакту метал видав­люється, утворюючи виступи, аналогічні різьбі. Внаслідок цього діа­метр деталі D0 збільшується до розміру D1. Другим проходом згладжувального інструмента 2 висаджену поверхню обробляють до потріб­ного розміру D2. Режим обробки: струм 400…600 А, напруга 2…6 В.

Схема відновлення деталі електромеханічною обробкою

Схема відновлення деталі електромеханічною обробкою

Цим способом відновлюють переважно поверхні валів нерухомих з’єднань (посадочні місця під підшипники, шестірні, шківи та їн.), які спрацьовані не більш як на 0,25 мм. Відновлена поверхня при цьому буває переривчастою, а площа контакту зменшується. Якщо площа контакту відновленої поверхні становить більш як 60% від початко­вої суцільної, то міцність спряження з гладенькою поверхнею втулки (кільця підшипника) є цілком достатньою завдяки більш високій міц­ності, досягнутій при обробці, і «шпонковому ефекту», створюваному в результаті пружних деформацій спряжених поверхонь.

Введення додаткового металу дає змогу відновлювати електроме­ханічною обробкою деталі, спрацьовані більш як на 0,25 мм. У висад­жену гвинтову канавку роликовим інструментом навивають стальний дріт. Перед навивкою дріт очищають від бруду і окислів шліфуваль­ною шкуркою. Режим навивки дроту: струм 1300… 1500 А, напруга 4… 6 В і колова швидкість деталі 0,8…1,9 м/хв. У процесі навивання дріт нагрівається до температури 1000…1200°С, а під тиском ролика 400… 500 Н деформується і щільно заповнює висаджену канавку. Міцність зчеплення дроту з основним металом досягається внаслідок частко­вого зварювання, дифузійних та інших зв’язків. Використовуючи дріт діаметром 1,4 мм, спрацьовану поверхню можна збільшити на товщи­ну до 1,2 мм. Після навивки деталь обробляють звичайним механічним способом до потрібного розміру.

Вводити додатковий матеріал при електромеханічній обробці мож­на й дещо іншим способом. У висаджену канавку навивають тонкий дріт діаметром близько 0,5 мм і потім роблять звичайне згладжуван­ня в кілька проходів (4…6) у такому режимі: струм 350…500 А, напру­га 3,5….4,0 В, тиск інструмента 300…500 Н при подачі 0,2…0,3 мм/об.

Замість дроту висаджені канавки можна заповнювати клеєм типу БФ або сумішами на основі епоксидних смол. Після затвердіння нане­сених сумішей поверхню обробляють під потрібний розмір звичайним механічним способом.

Переваги електромеханічної обробки — висока продуктивність, можливість збільшення діаметра малоспрацьованих деталей без до­даткового матеріалу, відсутність короблення деталей, низька собівар­тість відновлення.

Основні недоліки — трудність досягнення в процесі обробки су­цільного контакту інструмента з поверхнею, недостатня стійкість ви- саджувальних і згладжувальних пластин та швидка стомленість опе­ратора. Операторові в процесі роботи треба суворо дотримуватися черговості включення обертання деталі і струму. Не можна виводити інструмент з контакту з деталлю або вводити в контакт при включе­ному струмі, оскільки найменше порушення контакту при великому струмі призводить до утворення дуги, а отже, і до поломки інструмен­та, а то й деталі.

Проте всі ці недоліки можна усунути удосконаленням конструкції інструмента. Замість дуже жорсткої пружини з малим робочим ходом застосовують конструкцію державки з менш жорсткою пружиною і з великим робочим ходом — переміщенням головки державки відносно її корпуса. Така пружина і контакти надійно автоматизують включення струму в коло після сти­кання пластини з оброблюваною поверхнею деталі і виключення стру­му до порушення контакту при відведенні пластини від деталі. Подіб­на конструкція державки значно спрощує процес електромеханічної обробки і підвищує продуктивність.

Електроіскрова обробка

Загальні відомості. В основу електроіскрового способу обробки деталей покладено явище електричної ерозії (руйнування матеріалу електродом) при іскровому розряді. Під час проскакування іскри між електродами потік електронів, що рухаються з величезною швидкістю, миттєво нагріває частину поверхні анода до високої температури (10 000…15 000°С); метал плавиться і навіть переходить у газоподібний стан, внаслідок чого відбувається вибух. Частинки відірваного роз­плавленого металу анода викидаються в міжелектродний простір і за­лежно від його середовища (газове чи рідке) досягають катода й осі­дають на ньому або розсіюються. Цю властивість іскрового розряду і використовують у практиці. При нарощуванні металу деталь підклю­чають до катода, а при знятті (обробці) — до анода. Інструменту (одному з електродів) надається при цьому коливальний рух від віб­ратора для замикання і розмикання кола та утворення іскрового роз­ряду.

Вибір та установка потрібного режиму досягаються застосуван­ням змінного опору і постійної або змінної ємності конденсаторів, але є установки й без конденсаторів.

Режими електроіскрової обробки визначаються в основному силою струму і орієнтовно поділяються на три групи: грубі — струм більш як 10 А (на цих режимах досягають найбільшої продуктивності — зні­мання або нарощування металу, але шорсткість поверхні велика — 1 і 2-го класів); середні — струм від 1 до 10 А (шорсткість 2…4-го класів); чистові — струм менш як 1 А (шорсткість до 10-го класу, але низька продуктивність).

Під час ремонту машин електроіскрову обробку застосовують для обдирання деталей після наплавлювання твердими сплавами, нарощу­вання й зміцнення спрацьованих поверхонь, а також для видалення зламаних свердел, мітчиків, шпильок, болтів та інших деталей, ви­різування канавок і прошивання отворів будь-якої конфігурації в ме­талі якої завгодно міцності.

Для вирізування заглиблень і прошивання отворів виготовляють інструмент з міді або її сплавів за формою потрібного профілю і під­ключають його до катода. Процес краще проводити в рідкому сере­довищі (гас, мінеральне масло та інші рідини, які не проводять елек­тричного струму), щоб не допустити нарощування інструмента (ка­тода).

Нарощування і зміцнення деталей — найбільш перспективні при­йоми використання електроіскрової обробки при ремонті машини. Ці процеси проводять на установках, виготовлених за схемою, зображе­ною на рис. 39, з використанням конденсатора 4.

Схема установки для електроіскрової обробки

Схема установки для електроіскрової обробки

Деталь 3, під’єднана до катода, нарощується інструментом (ано­дом) 2, виготовленим з матеріалу, призначеного для ‘нанесення на поверхню деталі. Коливання анода передається від магнітного вібра­тора 1, під’єднаного до мережі змінного струму звичайної частоти. Цим способом роблять покриття завтовшки до 0,5 мм.

При нарощуванні посадочних місць під підшипники в корпусних чавунних деталях у ролі анода часто застосовують мідний наконеч­ник або диск, що обертається від гнучкого вала. Поверхню нарощу­ють вручну, вводячи анод у посадочне місце.

Для зміцнення поверхні спрацьованих валів, робочих органів ма­шин і різального інструменту в ролі анода використовують пластини ферохрому, графіту і пластини з твердих сплавів типу Т15К6, Т15К8 та ін.

Промисловість випускає різні верстати для електроіскрової оброб­ки, а також переносні установки типу ЭФИ-25 і ЭФИ-10 (рис. 40), які успішно застосовують на ремонтних підприємствах.

Контрольні запитання і завдання

  1. У чому суть процесу електролітичних покриттів?
  2. Що таке вихід за струмом і які переваги та недоліки відновлення деталей електролітичними покриттями?
  3. Як готують поверхню під електролітичні покриття?
  4. Яка суть процесу хромування поверхні?
  5. Суть процесу насталювання поверхні склад електролітів і режими?
  6. Як відновлюють деталі електролітичним натиранням і в чому його переваги?
  7. Дати характеристику процесу відновлення деталей електроконтактним напі­канням і наплавлюванням?
  8. У чому особливості відновлення деталей електроімпульсним приварюванням стальної стрічки?
  9. У чому суть електромеханічної обробки і де її застосовують?
  10. У чому суть електроіскрової обробки і де її застосовують?