Виробнича структура і керування ремонтним підприємством

Структура ремонтного підприємства. Кожне ремонтне підприємст­во складається з основних (виробничих), додаткових і обслуговуючих підрозділів.

Основні виробничі підрозділи (цехи, відділення або дільниці) — це розбірно-мийний, складальний, відновлення і виготовлення деталей та ін.

Додаткові й обслуговуючі підрозділи — це інструментальне, складське та енергетичне господарства, підйомно-транспортного обслуговування, ремонту обладнання та ін.

Дільниця — основна структурна одиниця ремонтного підприємства. Вона об’єднує одне, а частіше кілька робочих місць, на яких ви­конується технологічно однорідна робота або різні операції по ремон­ту однотипної продукції. Як правило, дільниця займає відокремлену виробничу площу і оснащена спеціальним обладнанням. Наприклад, дільниця складання вузлів двигунів може об’єднувати такі робочі місця: складання блоків, складання головок циліндрів, складання шатунно-поршневих груп, складання масляних насосів і фільтрів.

Відділення може об’єднувати кілька дільниць. Наприклад, відді­лення складання двигунів може об’єднувати такі дільниці: складання вузлів, складання двигунів і вузлів, обкатки і випробовування, фар­бування і сушіння двигунів. Однотипні, взаємозв’язані дільниці на ве­ликому ремонтному підприємстві можуть об’єднуватися в цехи.

Цех — адміністративно відокремлений підрозділ ремонтного під­приємства, що випускає закінчену готову продукцію або її частину. Ця продукція використовується на даному підприємстві або реалізу­ється іншим підприємствам. Наприклад, цех по ремонту дизельної паливної апаратури складається з таких дільниць: розбірно-мийної, дефектаційно-комплектувальної, ремонту деталей і вузлів паливних насосів, ремонту форсунок, паливопроводів і фільтрів, складання па­ливних насосів, обкатки і випробовування насосів.

Склад підрозділів залежить від типу, призначення, ступеня спеці­алізації і виробничої потужності ремонтного підприємства.

Більшість ремонтних підприємств сільського господарства має безцехову структуру.

Цехова структура рекомендується для ремонтно-механічних заво­дів і авторемонтних підприємств з програмою ремонту понад 6000 ав­томобілів на рік. В окремих випадках організовуються розбірно-скла­дальний і кузовний цехи на підприємствах з програмою ремонту понад 2000 автомобілів на рік. При цеховій і безцеховій структурі підрозді­ли підприємства створюються за технічним, предметним та змішаним (предметно-технологічним) принципами.

У підрозділах, організованих за технологічним принципом, вико­пують технологічно однорідні роботи по ремонту різних об’єктів: роз­бірно-мийні, складальні, відновлення деталей зварюванням та ін.

У підрозділах, організованих за предметним принципом, виконують роботи по ремонту однойменних об’єктів на базі готових деталей: ремонт рам, ремонт паливної апаратури, ремонт електрообладнання, ремонт кабін тощо.

Найчастіше підрозділи організовуються за змішаним предметно-технологічним принципом, коли у відділеннях або дільницях викону­ють розбірно-складальні роботи і ряд операцій по відновленню дета­лей для ремонтованих збірних одиниць.

Керування ремонтним підприємством

Ремонтним підприємством ке­рує директор або інша довірена особа за допомогою спеціа­льного управлінського апарату. Структура і розміри цього апарату визначаються розміром ремонтного підприємства.

Відповідальність за роботу ремонтної майстерні покладено на головного інженера господарства.

Завідуючий майстернею організовує виробничий процес у майстер­ні і керує ним.

Інженер-контролер відповідає за якість ремонтних робіт і техніч­ного обслуговування сільськогосподарської техніки.

Спеціалізованим ремонтним підприємством керує директор. Орієнтовну структуру управління таким підприєм­ством схематично показано на рис. 162.

Структура керування спеціалізованим ремонтним підприємством

Структура керування спеціалізованим ремонтним підприємством

Головний інженер — перший заступник директора. Йому підпо­рядковані технічний відділ, який займається конструкторською і технічною підготовкою виробництва, керує раціоналізаторською ро­ботою та винахідництвом, стежить за додержанням заходів безпеки праці, і відділ головного механіка, який відповідає за ремонт примі­щень, будівель і обладнання, енергетичне господарство та виготов­лення нестандартного обладнання.

Заступник директора по адміністративно-господарчій частині керує відділом постачання, будівництва, а також складським і житлово-ко­мунальним господарством.

Планово-виробничий відділ, що підпорядкований безпосередньо директору, розробляє перспективний і поточний плани підприємства та його підрозділів, а також здійснює оперативно-виробниче плану­вання на місяць, декаду, тиждень і т. д.

Відділ технічного контролю, який також підпорядкований безпо­середньо директору, контролює якість продукції, проводить облік та аналіз браку, аналіз рекламацій і розробляє заходи щодо поліпшення якості ремонту.

Планування на ремонтному підприємстві

Планування виробничої діяльності ремонтних підприємств спрямо­ване на удосконалення організації і підвищення техніко-економічних показників роботи підприємства. У кожному підприємстві розробля­ється перспективний і поточний плани, а на ремонтних підприємствах (заводи і спеціалізовані майстерні) ще й опе­ративні плани.

Перспективний план складають на тривалий період, як правило, на 5 років і більше. Він дає можливість колективу підприємства визнача­ти завдання розвитку підприємства на даний період і намічати кон­кретні шляхи виконання їх.

У перспективному плані передбачається збільшення машинно-тракторного парку в обслуговуючих господарствах, зміна ремонтних робіт за обсягом і номенклатурою, кооперування з іншими ремонтни­ми підприємствами, освоєння нової технології ремонту, впровадження механізації та нового обладнання, підвищення продуктивності праці і кваліфікації робітників, поліпшення якості й зниження собівартості ремонту.

На основі перспективного плану розглядається питання реконст­рукції або розширення підприємства, визначаються обсяги капіталь­них вкладень. Виконання плану систематично контролюють і при по­требі коректують.

Поточний план складають, як правило, на рік з розподілом за мі­сяцями або за кварталами, залежно від встановленої звітності. Річний план завантаження ремонтного підприємства складають за обсягом виробництва у фізичних одиницях, за трудовими затратами і в грошовому вираженні — за відпускними цінами. У ньому уточню­ється завдання перспективного плану на даний період, виявляються додаткові можливості і нові завдання поточного періоду. При скла­данні поточного плану враховують рівномірність завантаження під­приємства протягом року, що у свою чергу повинно сприяти закріплен­ню постійних кадрів ремонтників, підвищенню їхньої кваліфікації і продуктивності праці, а також поліпшенню якості ремонту і знижен­ню загальних витрат.

Оперативне планування полягає у розробці по підприємству в ці­лому і по кожному підрозділу планів-завдань на короткі (оперативні) періоди часу — на місяць, декаду (тиждень), день (зміну) і в доведен­ні їх безпосередньо до кожного виконавця.

На заводах і великих спеціалізованих підприємствах річні та опе­ративні плани розробляє планово-виробничий відділ, в інших майстер­нях — плановик-економіст, а в господарст­вах — завідуючий майстернею.

Форми планів одночасно є і звітними документами за відповідні періоди по підприємству в цілому, робочих місцях, дільницях і від­діленнях.

Підсумки роботи дають змогу проаналізувати діяльність підприєм­ства по всіх показниках, включаючи і використання фонду заробітної плати.

Чітке планування роботи ремонтного підприємства, систематичний облік і контроль виконання планових завдань, аналіз їх, своєчасне виявлення і вжиття необхідних заходів по усуненню «вузьких місць» забезпечують ритмічну роботу підприємства.

Організація технічного контролю

Види і причини браку. Завдання технічного контролю на ремонт­ному підприємстві — це забезпечення високої якості видаваної про­дукції. Тому завданням технічного контролю є не тільки перевірка якості продукції, а й усунення всіх неполадок і відхилень у вироб­ничій роботі, які призводять до появи браку.

Якість продукції перевіряють, враховуючи відповідність її техніч­ним вимогам, кресленням, ДСТУ, ГОСТ, а також технологічному процесу ремонту об’єктів. Продукція з відхиленнями від встановлених показ­ників вважається браком. Розрізняють такі види браку.

Брак поправний характеризується незначними відхиленнями від технічних вимог і можливістю усунення їх. Наприклад, вал із завище­ним розміром під підшипник можна підшліфувати до потрібного роз­міру або отвір із заниженим розміром розточити та ін.

Брак умовний також характеризується незначними відхиленнями від технічних вимог, але виріб може бути допущений до роботи без ви­правлення його і без ремонту. Наприклад, ведучі колеса, гусениці, опорні котки та інші деталі можуть бути поставлені на трактор з деякими відхиленнями від технічних вимог, але в акті прийому з ремонту і в паспорті об’єкта роблять помітку про встановлення дета­лей або вузлів з умовним браком і вказують можливості (допустимі) строки використання таких деталей.

Брак остаточний (непоправний) характеризується значними відхи­леннями від встановлених технічних вимог. Такий виріб є непридат­ним для використання або потребує повторного ремонту (наприклад, перепал металу деталі при наплавлюванні, обточування вала до зани­женого розміру або розточування отвору понад допустимий розмір тощо).

Основними причинами випуску продукції низької якості або бра­кованої, крім порушень технічних вимог, можуть бути:

  • застосування для відновлювання деталей невідповідних матеріалів, електродів, флюсів тощо, несправність обладнання, різального і вимірювального інструменту;
  • застосування заборонених засобів і прийомів праці (кувалд замість знімачів і пристроїв, зубила і молотка замість ключів тощо);
  • неохайне зберігання і транспортування деталей та вузлів, неорганізованість і недостатня оснащеність робочих місць;
  • незадо­вільні умови роботи на підприємстві (бруд, захаращеність, недостатнє освітлення, шум, вібрації і т. ін.).

Неповний облік браку, безкарність винуватців, несвоєчасне вибра­ковування продукції, слабкий контроль за якістю призводять до по­вторного випуску бракованої продукції.

Види і організація контролю на підприємстві

Залежно від завдань розрізняють такі види контролю:

за призначенням на різних стадіях виробничого процесу: поперед­ній, проміжний, остаточний, летючий і цільовий;

за ступенем охоплення: суцільний, вибірковий і періодичний;

за місцем виконання: стаціонарний і рухомий.

Попередній контроль проводять під час прийому запасних частин, агрегатів, напівфабрикатів, матеріалів, різального і вимірювального інструменту тощо, його здійснюють здебільшого на складах, тому він іноді називається вхідним контролем.

Проміжний контроль проводять як післяопераційний у процесі об­робки (складання) після кожної операції (до і після наплавлювання, розвертання втулок клапанів, фрезерування фасок гнізд, шліфування клапанів тощо) або як груповий контроль після кількох операцій технологічного процесу (перевірка якості притирання клапанів, якості складання клапанного механізму або складання головки циліндрів та ін.).

Цей вид контролю проводять систематично (постійно) або епізо­дично, як летючий контроль.

Остаточний контроль (приймальний) полягає в перевірці повністю відремонтованої машини, збірної одиниці, деталі. Він включає пере­вірку всіх показників, обумовлених технічними вимогами.

Летючий контроль проводять вибірково як по окремих операціях технологічного процесу, так і по готових виробах. Призначається та­кий контроль на власний розсуд керівника відділу технічного контро­лю, завідуючого майстернею або головного інженера.

Цільовий контроль виконують за вказівкою керівника підприємст­ва або вищестоящих організацій для виконання причин значного бра­ку на підприємстві.

Суцільний контроль передбачає перевірку всіх виробів. Такий кон­троль проводять не в усіх підрозділах підприємства. Його застосову­ють при дефектації після миття деталей, щоб визначити їх придат­ність. Суцільний контроль проходять також відповідальні деталі і збірні одиниці після ремонту: рами, блоки циліндрів, колінчасті вали, паливні насоси, масляні насоси, двигуни та ін.

Вибірковий контроль застосовується під час прийому запасних частин, матеріалів і відремонтованої продукції на склад. На власний розсуд приймальника або за встановленими нормативами перевіряють частину виробів, наприклад до 10% загальної кількості їх.

Періодичний контроль здійснюють через певні проміжки часу для перевірки окремих операцій технологічного процесу: миття деталей, напресовування підшипників на вали та ін.

Стаціонарний контроль проводять у лабораторії або на спеціаль­но обладнаних дільницях, оснащених стаціонарними контрольно-ви­мірювальними приладами (наприклад, визначення твердості поверхні після направлювання або термічної обробки, визначення структури металу тощо).

Рухомий контроль здійснюють безпосередньо на робочих місцях складання вузлів, агрегатів і машин, а також на місцях відновлення громіздких деталей: рам, блоків, циліндрів, радіаторів та ін.

У ремонтних майстернях цей вид контролю виконує інженер-контролер, на спеціалізованих підприємствах — від­діл технічного контролю (ВТК) або група контролерів залежно від обсягу робіт.

Крім того, за якістю продукції стежать начальники підрозділів підприємств, майстри, бригадири і робітники-виконавці в порядку самоконтролю.

Організація бездефектного випуску продукції грунтується на прин­ципі самоконтролю. Робітник-виконавець несе повну моральну і ма­теріальну відповідальність за якість виконаної ним роботи.

При систематичній здачі високоякісної продукції з першого пред’явлення протягом встановленого підприємством періоду (1…2 ро­ки) робітникові-виконавцю видається атестат, який дає право пра­цювати з особистим клеймом. Робітникам, які мають атестат і осо­бисте клеймо, надається право здачі своєї продукції без технічного контролю. Цим робітникам за високу якість продукції розмір премії підвищується на 15%.

Здача продукції з першого пред’явлення зобов’язує робітника ма­ти високу кваліфікацію, тому на підприємствах організовують систе­матичне навчання робітників та атестацію їх.

Продукцію робітників з особистим клеймом періодично контролю­ють і в разі триразового виявлення дефектів їх позбавляють права па самоконтроль і переатестовують.

Технічне нормування

Основне завдання технічного нормування полягає у визначенні прогресивних норм часу, встановлюваних з урахуванням технологіч­ного процесу, організації праці і використання технічних засобів, а також досвід передових робітників.

Технічно обгрунтовані норми часу є не тільки мірою праці для ви­значення розміру винагороди працюючому, а й основою для раціо­нальної організації виробництва.

Усі затрати робочого часу поділяють на нормований і ненормований час.

Нормований час — це всі види затрат робочого часу, що входить у норму. Він складається з підготовчо-заключного, оперативного і додаткового часу.

Підготовчо-заключний — це час, який затрачається робітником на підготовку до роботи і виконання дій, пов’язаних із закінченням її, одержання завдання та інструктаж, ознайомлення з роботою, крес­леннями, технологічним процесом або обдумуванням технології оброб­ки (складання) деталі (вузла), одержання інструменту і пристроїв, підготовку робочого місця, наладку або переналадку обладнання, здачу готових виробів, інструменту і прибирання робочого місця на­прикінці зміни. Підготовчо-заключний час затрачається робітником тільки на початку і наприкінці обробки певної партії виробів. Чим більша партія виробів, тим менше затрачається часу на кожний виріб. На ремонтних підприємствах з різноманітною номенклатурою виробів питома вага підготовчо-заключного часу значно збільшується, іноді до 50% норми. Щоб скоротити ці затрати часу, треба поліпшувати організацію виробництва, збільшувати кількість оброблюваних виро­бів у партії.

Оперативний час — це період, протягом якого виконують безпо­середню роботу. Він складається з основного і допоміжного часу.

Основний — це час, протягом якого відбувається зміна форми, розмірів і зовнішнього вигляду виробу внаслідок якоїсь дії. Наприк­лад, при механічній обробці основним часом буде зняття стружки, при електрозварюванні — час горіння дуги і плавлення електрода (процес безпосереднього наплавлювання металу), при розбиранні або складанні — час, протягом якого відбувається зміна взаємного роз­міщення вузлів і деталей при розбірно-складальних роботах.

Допоміжний — це час, який витрачається на різні допоміжні операції, що забезпечують виконання основної роботи: встановлення, кріплення і зняття оброблюваного виробу, керування верстатом або іншим обладнанням, перестановка інструмента (зміна електрода), вимірювання розмірів, транспортування виробів на робоче місце скла­дання та ін.

Додатковий час складається із організаційно-технічного обслуго­вування робочого місця, часу на відпочинок та особисті потреби. До додаткового, як правило, відносять затрати часу на регулювання, прав­ку або заміну затупленого інструмента (без переточування), мащення й очищення верстата або різця від стружки, підналадку обладнання і пристроїв у процесі роботи тощо. Час на відпочинок включають у нор­му тільки при виконанні фізично важких робіт (кування, зварювання, слюсарні та слюсарно-складальні роботи). В усіх інших випадках у нормі передбачено час тільки на особисті потреби.

Ненормований час включає в себе всі затрати робочого часу, зу­мовлені організаційно-технічними неполадками, незадовільним поста­чанням і низькою виробничою дисципліною. Не можна включати в норму час, затрачений на пошуки інструмента, пристроїв, заготовок, матеріалів, на очікування майстра або контролера, наряду, завдання, деталей, на сповільнений темп роботи при несправному обладнанні, на виправлення браку, сторонні розмови, запізнення на роботу і пе­редчасне закінчення її тощо.

Склад технічної норми часу

Технічна норма часу складається з окремих видів затрат часу і може бути виражена формулою

Тн = То + Тд + Тдод + Тп·з/nм ,

де Тн — технічна норма часу на виготовлення одного виробу, хв; То— основний час, хв; Тд — допоміжний час, хв; Тдод — додатковий час, хв; Тп·з — підготовчо-заключний час, хв; nм — кількість виробів у партії.

Суму основного, допоміжного і додаткового часу називають штуч­ним часом Тш.

Тоді формула технічної норми часу матиме такий вигляд:

Тн = Тш + Тп·з/nм .

При визначенні продуктивності праці розрізняють два показни­ки —норму часу і норму продуктивності (виробітку).

Норма часу —це час, потрібний для виготовлення однієї деталі (виробу), виражений у годинах або хвилинах.

Норма продуктивності — це кількість деталей (виробів), виготов­лених за одиницю часу. Розрізняють годинну і змінну норми продук­тивності.

Годинна норма продуктивності — це обсяг робіт, виконаних за годину.

Змінна норма продуктивності — обсяг робіт, виконаних за зміну.

Організація праці і робочого місця

Наукова організація праці (НОП). Під організацією праці слід розуміти сукупність заходів, спрямованих на планомірне і найбільш доцільне застосування праці робітників при досягненні ними високої продуктивності. Організація праці на ремонтному підприємстві може бути стихійно складеною і заздалегідь розробленою в обгрунтовану систему на основі досягнень науки і передової практики. Така пос­тійно існуюча система організації праці не може називатися науко­вою. Наукова організація праці — це не тільки система, а й процес безперервного внесення в неї змін і доповнень, зумовлених розвитком науки й практики.

Отже, в сучасних умовах науковою треба вважати таку організа­цію праці, яка грунтується на досягненнях науки і передовому досвіді, що систематично впроваджуються у виробництво, дає можливість най­краще поєднати техніку і людей в єдиному виробничому процесі, за­безпечує найефективніше використання матеріальних і трудових ресурсів, безперервне підвищення продуктивності праці, сприяє збе­реженню здоров’я людини і постійному перетворенню праці в першу життєву потребу.

Впровадження НОП на підприємстві починають з вивчення існу­ючої організації виробництва і умов праці. Виявляють та усувають відхилення від установлених нормативів, створюють нормальні умови праці для робітників і розробляють заходи удосконалення організа­ції виробництва.

Насамперед налагоджують оперативне планування, чіткий конт­роль і облік ремонтованих об’єктів та інших операцій на робочих міс­цях, дільницях, відділеннях і підприємстві в цілому. Вживають захо­дів щодо забезпечення підприємства ремонтним фондом, запасними частинами, вузлами, агрегатами, матеріалами, інструментом та інши­ми предметами і засобами праці, які дають можливість організувати безперебійне завантаження робітників для безперервного виконання виробничих операцій.

Для створення нормальних умов праці усувають несправності опа­лення, освітлення, каналізації, приводить у порядок підлогу, вікна, двері, стіни, стелю, систематично підтримують порядок і чистоту в приміщеннях підприємства, забезпечують працівників чистим обти­ральним матеріалом, шафами для зберігання одягу, питною водою, теплою водою і милом для рук та іншими засобами відповідно до правил безпеки праці, санітарії та гігієни.

Удосконалення організації виробництва полягає у правильному проектуванні виробничого процесу і застосуванні найновіших техно­логічних прийомів, у раціональному виборі і розстановці обладнання та робочих місць. Раціональна організація робочого місця — один з важливих етапів впровадження НОП на підприємстві.

Робоче місце — це первинна виробнича ланка, де відбувається по­єднання трьох елементів процесу праці: предметів праці (об’єктів ре­монту), засобів праці (обладнання, інструменту) і самої праці (лю­дини). Робоче місце — це певна ділянка виробничої площі, закріп­леної за виконавцем або групою виконавців і призначеної для виконан­ня певного виду робіт.

Правильна організація робочого місця має винятково велике зна­чення і є одним з основних напрямків удосконалення організації праці.

Під організацією робочого місця слід розуміти створення певного комплексу організаційно-технічних умов, які сприяють виконанню робіт, передбачених технологічним процесом, із забезпеченням високої якості їх, раціональному використанню робочого часу і засобів праці, а також підвищенню продуктивності праці та збереженню здоров’я робітників.

Основні фактори, що впливають на організацію робочого місця, — це характер технологічного процесу і організація виробництва. Вони визначають операції, виконувані на робочому місці, оснащеність і обладнання та обслуговування робочого місця.

Оснащеність і обладнання робочого місця залежать від типу й характеру виробництва та виду виконуваної роботи.

Як правило, ро­боче місце оснащують основним технологічним обладнанням:

  • (верста­ками, стендами, верстатами, апаратурою, механізмами та ін.);
  • основ­ною технологічною оснасткою (інструментом, знімачами, пристроями тощо);
  • предметами праці (матеріалами, деталями, збірними одини­цями, заготовками та ін.);
  • допоміжним (організаційним) обладнанням і оснасткою (візками, кранами, рольгангами, транспортерами і т. ін.), що створюють умови для кращого проведення роботи;
  • виробничими меблями (шафами, тумбочками, сидіннями, столами, тарою, планше­тами і т. п.);
  • пристроями та інструментом для догляду за засобами праці і робочим місцем;
  • засобами сигналізації, зв’язку, освітлення і вентиляції.

Засобами сигналізації можуть бути дзвінки, сирени, гудки, зумери, сигнальні лампи, прожектори, світні написи, а також умовні пред­метні знаки: прапорці, трафарети, цифри тощо. Засобами зв’язку є телефон, радіо і телебачення.

Освітленість і тип вентиляційних відсмоктувачів робочого місця повинні відповідати існуючим санітарно-технічним нормам.

Кількісно оснащеність робочого місця оцінюють, порівнюючи спе­цифікацію фактично наявного обладнання, пристроїв та оснастки із специфікацією обладнання та оснастки відповідних робочих місць за типовою або проектною (розрахунковою) технологією.

Якісно оснащеність робочого місця оцінюють коефіцієнтом осна­щеності, рівнем механізації трудових процесів, а також якістю облад­нання і пристроїв, тобто технічним станом його і конструкцією.

Коефіцієнт оснащеності робочого місця характеризує ступінь за­стосування обладнання і оснастки для виконання робіт. Він визнача­ється відношенням трудомісткості робіт, виконуваних за допомогою обладнання і пристроїв на даному робочому місці, до загальної тру­домісткості, також виконуваної на цьому робочому місці. Наприклад, для розбірних і складських робіт коефіцієнт оснащеності К можна визначити за формулою

К = nпр / n ,

де nпр — кількість розбірних (складальних) операцій, виконуваних за допомогою пристроїв; n3 — загальна кількість розбірних (складаль­них) операцій на тому самому робочому місці, при яких можливе застосування пристроїв.

Рівень механізації праці на робочому місці характеризується сту­пенем використання робітником механізованого обладнання і прист­роїв, які живляться від джерел енергії. Рівень механізації См визна­чають за формулою

См = tм / tз · 100,

 

де tм — час, затрачений робітником на роботу, за допомогою механі­зованого інструменту (обладнання) за зміну, хв (год); tз— загальний час роботи зміни, хв (год).

Із зростанням оснащеності і рівня механізації робочого місця під­вищується продуктивність праці робітника. Тому в процесі роботи треба систематично поповнювати обладнання та оснастку на робочому місці, а також замінювати обладнання і пристрої більш досконалими, механізованими.

Планування робочого місця — це розміщення обладнання пристро­їв, інструменту та інших предметів на площі і в просторі із врахуван­ням зручності і безпеки виконання робіт. Робоче місце поділяють на дві зони: робочу (основну) і зону підходу (допоміжну) — сидіння, стелажі, тумбочки тощо.

Оптимальність робочої зони характеризується площею і просторо­вими розмірами по висоті, глибині і фронту робіт. Площа набагато залежить від розмірів обладнання та оснастки, а просторові розміри — від положення (сидячого чи стоячого) робітника під час роботи. Дослідами встановлено, що під час робіт з фізичними зусиллями до 50 Н раціонально є сидяча поза, під час робіт з фізичними зусил­лями понад 200 Н — стояча, а при зусиллях 50…100 Н можна працю­вати і сидячи, і стоячи.

Монтуючи обладнання, керуються встановленими розмірами від­станей між верстатами в поперечному і поздовжньому напрямах, а також між верстатами і стінами, колонами і т. д. Висота верстаків, стендів, верстатів та іншого обладнання розрахована для робітників, зріст яких становить 178…180 см. Тому для людей нижчих зростом потрібні підставки для ніг, а при сидячій роботі — стільці, що регулю­ються по висоті.

Пристрої, інструмент і об’єкти ремонту повинні бути розміщені так, щоб виключити зайві і нераціональні рухи та ходіння робітника. Усе повинно бути «під рукою». Матеріали, деталі і вузли, що засто­совуються в першу чергу, а також інструмент і пристрої розміщують ближче. Те, що беруть правою рукою, розміщують праворуч, а лі­вою — ліворуч. Кожний інструмент або пристрій після використання слід класти на своє місце. Усі деталі і вузли, потрібні під час скла­дання, розміщують на визначених місцях у полі зору працюючого.

Під час ремонту невеликих об’єктів (деталей і вузлів) раціональ­ним розміщенням деталей, оснастки та інструменту на робочому місці вважають раціонально-кругове (рис. 163). Площі, окреслені дугами ДЕ і ЖЗ,— максимальні для дії лівої і правої рук, а площі, окреслені дугами АБ і ВГ, —- найбільш зручні для обох рук, оскільки тут беруть участь у руках тільки пальці, кисті, передпліччя і не потрібно нахи­лятися корпусом.

Радіально-колове розміщення деталей і оснастки на робочому місці

Радіально-колове розміщення деталей і оснастки на робочому місці

Щоб правильно оцінити рівень планування робочого місця, треба накреслити схему руху оброблюваних об’єктів, порівняти її з типо­вим плануванням і уточнити можливість зменшення відстаней та скорочення зайвих рухів рук або переходів робітників.

Обслуговування робочого місця — важливий захід підвищення про­дуктивності праці. Характер обслуговування багатогранний, потребує участі багатьох осіб, у тому числі й самого робітника-виконавця.

Щоб створити умови безперебійної роботи, треба завчасно забез­печити робітників інструментом, пристроями, плановою і технічною до­кументацією, деталями, збірними одиницями та необхідними матері­алами. Щозмінно слід вивозити з робочого місця готову продукцію, стежити за справністю обладнання, оснастки і при потребі своєчасно лагодити їх. Крім того, потрібно контролювати якість ремонтованих об’єктів, стежити за чистотою і порядком на робочому місці — при­бирати відходи виробництва, звільнену тару та ін.

Відчутно впливають на продуктивність робітника загальні санітарно-гігієнічні та естетичні умови на робочому місці: ступінь шуму, температура повітряного середовища, освітлення, колір обладнання тощо. Тому потрібно систематично стежити, щоб ці умови відповідали існуючим нормам охорони праці.

Форми оплати праці

Загальні положення. На ремонтних підприємствах сільського і лі­сового господарства всі роботи залежно від точності, складності і відповідальності виконавця поділені на шість розрядів. Кожному робітникові, враховуючи його вміння виконувати ту чи іншу роботу, присвоюється кваліфікація відповідного розряду. Найнижча ква­ліфікація — І, найвища — VI розряду. Праця оплачується за вста­новленими тарифними ставками залежно від кваліфікації робітника і умов праці.

Тарифна ставка — це розмір заробітної плати за виконання норми або нормативний час, встановлений робітникові відповідно до прис­воєного йому розряду і умов виконуваних робіт. Погодинні ставки для робітників ремонтно-механічних майстерень сільського госпо­дарства наведені в табл. 9.

Таблиця 9

Приблизні погодинні тарифні ставки для робітників майстерень і цехів по ремонту сільсько-господарської техніки, обладнання та інструменту.

Дані таблиці наведені як приклад і не відповідають дійсності. Дані наведені в таблиці не можуть використовуватись як документ чи свідоцтво. Кожне підприємство визначає заробітну платню самостійно. Наведені в таблиці погодинні тарифні ставки не можуть бути використані як офіційний документ для нарахування зарплати робітникам ремонт­них підприємств.

Умови праці і форма оплати

Погодинні ставки за розрядами, грн.

І

II

III

IV

V

VI

На роботах з нормаль­ними умовами:

для відрядників

44,7

48,7

53,9

59,6

67,0

76,7

для почасових пра­цівників

41,8

45,5

50,3

55,7

62,7

71,7

На гарячих роботах:

для відрядників

50,3

54,8

60,6

67,0

75,4

86,3

для почасових пра­цівників

47,1

51,2

56,6

62,7

70,5

80,7

До гарячих і прирівняних до них належать роботи з важкими та шкідливими умовами праці: ремонт акумуляторів, паливної апарату­ри, розбирання, миття та фарбування вузлів, агрегатів і машин, обкат­ка двигунів, а також роботи газо- і електрозварювальників, вулканіза­торів, ковалів та молотобійців, робітників гальванічних, термічних, ливарних, пресово-штампувальних і мідницьких дільниць та відділень (цехів), роботи, пов’язані із застосуванням інструменту. Усі інші ро­боти належать до категорії робіт з нормальними умовами праці.

На ремонтних підприємствах застосовують дві форми оплати: від­рядно-преміальну і почасово-преміальну.

Відрядно-преміальна форма оплати праці характеризується тим, що заробітна плата робітникові виплачується виходячи з його квалі­фікації (розряду) і встановлених тарифних ставок за кількість робіт, виконаних відповідно до технічних умов. За високоякісне і дострокове виконання (перевиконання) ремонтних робіт робітників-відрядників преміюють у розмірі до 15% відрядного заробітку при умові виконан­ня місячного виробничого завдання дільницею, відділенням (цехом) і виконання робітником норм продуктивності в середньому за місяць. Ця форма набула найбільшого поширення.

Почасово-преміальна форма оплати праці характерна тим, що за­робітна плата робітникові виплачується за час, затрачений ним на ви­конанням завдання. Почасових працівників преміюють у розмірі від 10 до 20% (залежно від виду робіт) тарифної ставки — окладу за високоякісне і своєчасне виконання робіт (завдань) при умові вико­нання виробничого завдання дільницею, відділенням (цехом), які вони обслуговують. Цю форму оплати застосовують у тих випадках, коли безпосередній облік виконаної роботи неможливий. Почасовими працівниками вважаються слюсарі-інструментальники, електромон­тери, кочегари котелень, чергові слюсарі, підсобні робітники та ін.

Акордно-преміальну форму оплати праці застосовують в окремих випадках, коли в майстернях загального призначення до ремонту ма­шин залучаються сезонні робітники (механізатори). При цій формі оплати оцінюють відразу великий обсяг роботи, наприклад, розбірно- складальиі роботи всього трактора або автомобіля та ін.

Собівартість ремонтної продукції і способи зниження її

Загальні положення. Собівартістю називаються затрати підприєм­ства в грошовій формі, віднесені на одиницю готової продукції, (від­ремонтований агрегат, трактор, автомобіль) або на всю продукцію в цілому. Собівартість продукції ремонтного підприємства — найваж­ливіший економічний показник, бо він відображає рівень технології та організації виробництва.

Собівартість продукції поділяють на виробничу і повну (комер­ційну).

У виробничу собівартість входять усі виробничі затрати на ре­монт (виготовлення) продукції аж до надходження її на склад го­тових виробів.

Повна (комерційна) собівартість складається з виробничої собі­вартості і витрат, пов’язаних з реалізацією продукції. Повну собі­вартість відносять тільки на товарну продукцію, тобто на ту продук­цію, яка призначена для реалізації (продажу) іншим споживачам.

Структура собівартості

Усі затрати, що входять у собівартість, поділяють на прямі (основні) витрати і непрямі (накладні).

Прямі витрати — це затрати, які можна точно визначити і віднести на ремонтний об’єкт. До прямих затрат належать основна і додат­кова заробітна плата (з нарахуваннями) робітників, матеріали й запасні частини.

Накладні витрати — це затрати, пов’язані з обслуговуванням та керуванням підприємства, які не можуть бути точно визначені і від­несені на кожний ремонтний об’єкт. Вони поділяються на загальновиробничі (цехові) і загальногосподарські (загальнозаводські).

До загальновиробничих (цехових) накладних витрат належать затрати:

  • на заробітну плату (основну та додаткову з нарахуваннями) керівному й обслуговуючому персоналу (завідуючому майстернею, на­чальникам дільниць, майстрам, інженеру-контролеру, нормувальни­кам, прибиральницям, підсобним робітникам та ін.);
  • на спрацьовуван­ня і ремонт інструменту, пристроїв та іншої оснастки;
  • на електро­енергію, паливо, пару, воду, допоміжні й обтиральні матеріали: на утримання приміщень (опалення, освітлення), поточний ремонт бу­дівель і устаткування, амортизацію їх, а також затрати на охоро­ну праці, техніку безпеки та інші витрати.

Загальногосподарські витрати становлять частину загальних за­трат на керування та обслуговування виробництва:

  • заробітна плата (основна і додаткова з нарахуваннями) адміністративно-управлінсь­кому апарату (керуючий або директор із заступниками, головний ін­женер господарства, працівники бухгалтерії та ін.);
  • поштово-теле­графні, командировочні та інші витрати;
  • утримання, амортизація і по­точний ремонт будівель, споруд та інвентаря загально-управлінського призначення;
  • утримання легкових автомобілів, ви­трати на підготовку кадрів, культурно-освітні, протипожежні та інші заходи і т. д.

Як правило, накладні витрати відносять до собівартості на пев­ний об’єкт ремонту в процентах від заробітної плати робітникам.

Способи зниження собівартості ремонтної продукції

Обов’язок кожного робітника, службовця та інженерно-технічного працівника — боротися за зниження собівартості продукції ремонтного підприєм­ства.

Основні способи зниження собівартості такі.

Значну частину (60…70% загальних затрат) у собівартості ремон­ту тракторів та автомобілів становлять затрати на запасні частини і матеріали. Тому одним з основних напрямів зниження собівар­тості ремонту є зниження затрат на запасні частини в результаті збільшення кількості відновлюваних деталей, оскільки вартість від­новленої деталі становить 35…55% вартості нової.

Накладні витрати становлять 20…25% загальної собівартості. Ці затрати можна знизити в результаті економічного і бережливого витрачання інструменту, електроенергії, води, пари, інших матеріа­лів, скорочення адміністративно-управлінського персоналу і витрат на утримання його, зниження амортизаційних відрахувань на одиницю продукції внаслідок збільшення випуску продукції з тієї самої вироб­ничої площі.

Затрати на заробітну плату робітникам становлять 18…22% за­гальної собівартості продукції ремонтного підприємства. Ці затрати можна систематично знижувати в результаті удосконалення техно­логії і організації виробництва та різкого підвищення продуктивності праці робітників внаслідок впровадження нових технологічних про­цесів, модернізації та заміни обладнання й оснастки, підвищення рів­ня механізації виробничих процесів, спеціалізації і кооперування ви­робництва та інших заходів.

Контрольні запитання і завдання

  1. З яких підрозділів складається ремонтне підприємство?
  2. Що таке дільниця та відділення?
  3. Яка структура управління ремонтним підприємством?
  4. У чому полягає перспективне  поточне та оперативне планування?
  5. Які бувають види і причини браку?
  6. Як організувати контроль і які його види?
  7. У чому полягає організація бездефектного випуску продукції і які її пере­ваги?
  8. З яких затрат складається норма часу?
  9. Формула норми часу?
  10. Що таке наукова організація праці?
  11. Що називається робочим місцем і як його оснащують?
  12. Як визначають коефіцієнт оснащеності і рівень механізації робочого місця?
  13. Які основні вимоги ставлять до планування робочого місця?
  14. Які форми оплати праці на ремонтних підприємствах і в чому їх суть?
  15. З яких затрат складається собівартість ремонтної продукції?
  16. Які основні способи зниження собівартості ремонтної продукції?
Tagged: