Оглавление

Перевірка технічного стану агрегатів начіпних систем

Перевірка і випробування масляних насосів гідросистем

У гідро­системах тракторів встановлені шестерінчасті насоси типу НШ. По­чаткові букви у марці цих насосів означають назву і тип насоса, на­ступне число показує теоретичну подачу насоса в кубічних сантимет­рах на один оберт шестерень, а букви Т, Д, У, Е та інші після числа — модель насоса. У марках насосів останніх випусків цифра 2 після тире означає, що насос другого виконання з робочим тиском до 14 МПа. Напрям обертання ведучої шестірні насоса вказаний на його етикет­ці буквою Л (ліве), а праве обертання не вказано.

Основні дефекти масляних насосів:

  • зниження подачі внаслідок втрати герметичності ущільнень і спрацювання деталей.

У насосі спо­чатку замінюють ущільнювальні кільця, сальники і потім випробо­вують його на універсальних стендах типу КИ-4200 або КИ-4815. Як робочу рідину використовують всесезонне дизельне масло.

Порядок перевірки і випробування насоса

Випробовуваний насос 4 (рис. 154, а) закріплюють скобою 5 на перехідній плиті, що відповідає марці насоса. З’єднують шлангом 3 всмоктувальну і шлангом 6 на­гнітальну порожнини насоса із штуцерами стенда. Рукоятки керуван­ня дроселями низького тиску 8 і високого тиску 15 встановлюють у крайнє ліве положення «Открыто», а рукоятку триходового крана 13 у вертикальне положення «Отключено». Включають стенд так, щоб вал електродвигуна обертався відповідно до робочого обертання насо­са (лівого або правого). При вказаному положенні рукояток керу­вання вся робоча рідина проходить через сітчастий 14 і відцентровий 9 фільтри на злив. Манометр низького тиску Н повинен показувати при холодному маслі тиск не більш як 0,8 МПа. Потім рукояткою дро­селя 15 встановлюють по манометру М тиск 5…7 МПа і прогрівають робочу рідину до температури 50+5°С. При такій температурі рідини обкатують насос, якщо його розбирали, і випробовують. Обкатку ве­дуть у режимі, встановленому для відремонтованих насосів. Після об­катки перевіряють герметичність насоса протягом 0,5 хв при макси­мальному тиску 13,5…14,0 МПа. Потрібний тиск по манометру М встановлюють рукояткою 15.

Стенд КИ-4200 для випробовування гідроагрегатів

Стенд КИ-4200 для випробовування гідроагрегатів

Просочування масла і повітря у місцях ущільнень, а також через деталі не допускається. Після перевірки герметичності насос випро­бовують, щоб визначити фактичну подачу.

Запускають стенд, встановлюють номінальну частоту обертання вала насоса і рукояткою 15 по манометру М встановлюють тиск 10,0 МПа для насосів НШ-10, НШ-32, НШ-46 і НШ-67, а для насосів НШ-32—2 і НШ-50—2—12,5 МПа. По шкалі лічильника рідини 12 вибирають дві поділки, що відповідають початку і закінченню відліку. Рукоятку крана 13 повертають у крайнє ліве положення. При цьому весь потік робочої рідини піде через лічильник рідини 12. Коли стріл­ка лічильника рідини проходитиме через поділку на шкалі, вибрану за початок відліку, включають тумблер Т лічильника імпульсів С. Коли стрілка проходитиме через поділку на шкалі, вибрану за кінець від­ліку, тобто після того, як через рідинний лічильник пройде контрольна кількість робочої рідини (30 л для НШ-10; 60 л для НШ-32 і 100 л для НШ-46), тумблер виключають.

Покази лічильника імпульсів і рукоятку крана 13 переводять у крайнє праве положення «Выключен», рукояткою 15 скидають тиск і виключають стенд.

Потім підраховують об’ємний к. к. д. насоса за формулою

η=Qд/Qт ,

де η — об’ємний к. к. д. насоса; Qд дійсна подача насоса, см3/об; Qт теоретична подача насоса, см3/об.

Дійсну подачу визначають діленням контрольного об’єму робочої рідини у см3 на подвоєне значення числа імпульсів, відмічене при ви­пробуванні по лічильнику імпульсів. Подвоєне значення тому, що один імпульс дорівнює двом обертам вала. Теоретичну подачу насоса бе­руть з його технічної характеристики (див. табл. 8) залежно від кате­горії ремонту.

Якщо подача насоса виявиться меншою 65% теоретичної, то його об’ємний к. к. д. буде менший 0,65 і насос потребує ремонту.

Перевірка і випробування розподільників

На тракторах сільсько­господарського призначення встановлені переважно клапанно-золот­никові розподільники Р75 —22, Р75 — 23, Р75 — 23Х, Р150 —23 і Р75 — 33Р. Число за першою буквою у марці розподільника відпові­дає номінальному значенню потоку в л/хв, перша чифра після рисоч­ки показує тип золотника, друга — число золотників, наступні букви Р, X та інші вказують на конструктивні особливості залежно від умов роботи розподільника.

Основні дефекти при експлуатації гідравлічних розподільників та­кі:

  • порушення ущільнювальних з’єднань;
  • тріщини в корпусі;
  • спрацю­вання перепускного та запобіжного клапанів і золотникових пар.

Технічний стан розподільників, що надійшли в ремонт, перевіря­ють на тих самих стендах КИ-4200 або КИ-4815, що й масляні насоси. Повністю гідравлічні розподільники розбирають тільки на спеціалі­зованих підприємствах, куди відправляють їх у ремонт після виявлен­ня надмірного спрацювання золотникових пар у процесі перевірки на стенді.

Порушення герметичності ущільнювальних з’єднань, спрацювання або порушення регулювання клапанів, виявлені під час перевірки на стенді, усувають відразу після перевірки, і розподільник знову пере­віряють на стенді.

Перевіряють і випробовують розподільник з тим самим масляним насосом, з яким він працює на машині. Відремонтований і випробува­ний або новий масляний насос і випробовуваний розподільник за до­помогою пристроїв закріплюють на привалковій плиті стенда так, як показано на рис. 155. Перед встановленням розподільника на стенд ставлять насос і прогрівають робочу рідину до температури (50±5)°С так, як і перед перевіркою насоса. Після встановлення розподільника на нижню кришку ставлять фла­нець із штуцером і трубкою для замірювання витікання масла із розподільника. Трубку ставлять замість шланга 6, показаного на рис. 155. Розподільник перевіря­ють у послідовності, викладеній нижче.

Установка розподільника на стенді КИ-4200

Установка розподільника на стенді КИ-4200

Перевірка герметичності золот­никової пари

У різьбовий отвір верхньої кільцевої порожнини першої золотникової пари вкручують штуцер і шлангом 4 з’єднують нагнітальну порожнину із штуцером стенда. Поставивши випробовуваний золотник у положення «Нейтраль­ное», включають електродвигун стенда і рукояткою 15 (рис. 154) по манометру M встановлюють тиск 7,0 МПа. Протягом однієї хвилини по секундоміру замірюють витікання масла через зазори між ущіль­нювальними поясками золотника і корпусом розподільника. Масло, що виходить по встановленій трубці, збирають у мензурку.

Витікання масла більш як 3 см3 для розподільників типу Р75 і більш як 9 см3 для розподільників типу Р150 за одну хвилину не до­пускається. Так перевіряють і герметичність решти золотникових пар розподільника. Якщо витікання масла перебільшує допустиме значен­ня, то розподільник ремонтують на спеціалізованих підприємствах.

Перевірка і регулювання тиску спрацьовування запобіжного кла­пана

Шланг 4 (рис. 155) із штуцера стенда з’єднують з нагнітальним каналом розподільника. Замість трубки для замірювання витікання масла приєднують шланг 6, як показано на рис. 155. Решту різьбових отворів і штуцери закривають заглушками. Включивши електродвигун стенда, ставлять і затримують рукоятку однієї із золотникових пар розподільника у положенні «Подъем». Рукояткою 15 (рис. 154) повніс­тю перекривають нагнітальну магістраль стенда. При цьому манометр M показуватиме сталий тиск перепуску масла запобіжним клапаном. Нормальний тиск спрацьовування запобіжного клапана повинен ста­новити 13+0,5 МПа. Якщо тиск відрізняється від цього значення, кла­пан потрібно регулювати.

Відкрутивши контргайку, закручують регулювальний гвинт, якщо тиск потрібно збільшити, або відкручують, якщо тиск треба знизити. Затягнувши контргайку регулювального гвинта, повторно перевіря­ють тиск спрацьовування клапана. Якщо клапан не можна відрегулю­вати, його ремонтують.

Перевірка і регулювання тиску спрацьовування клапанів автома­тів золотників

Рукоятку першої золотникової пари ставлять у поло­ження «Подъем» і, повністю відкривши дросель високого тиску, вклю­чають стенд. Плавно повертаючи рукоятку 15 (рис. 154) дроселя, підвищують тиск у магістралі стенда і в момент автоматичного повер­нення золотника по манометру M відмічають тиск. Перевірку прова­дять 3…5 раз і встановлюють середнє значення тиску спрацьовування автоматичного повернення золотника із положення «Подъем», воно повинно дорівнювати 11,0…12,5 МПа. Так само перевіряють усі золот­никові пари розподільника. При потребі гільзи золотників регулюють. Для цього гільзу виймають з розподільника і встановлюють за допо­могою спеціального пристрою (що додається до стенда) на основу 7 (рис. 155) панелі стенда. Створюючи потрібний тиск у магістралі і закручуючи або відкручуючи регулювальний гвинт цього пристрою, встановлюють потрібний тиск спрацьовування клапана автоматів. Піс­ля регулювання гільз і встановлення їх на розподільник перевірку тис­ку спрацьовування клапанів автоматів золотників повторюють.

Перевірка витікання масла через запобіжний і перепускний клапа­ни

Замість зливного шланга 6 (рис. 155) на розподільник знову вста­новлюють трубку, щоб заміряти витікання масла. Ставлять рукоятку одного із золотників у положення «Подъем» і запускають стенд. Рукояткою 15 (рис. 154) піднімають тиск у магістралі стенда до 8,0 МПа і мензуркою замірюють витікання масла через перепускний і запобіжний клапани. Масла не повинно витікати більш як 1 л за 3 хв. Якщо масла витікає більше, клапани ремонтують.

Ремонт запобіжного і перепускного клапанів

Клапани розбира­ють, деталі промивають гасом і продувають стиснутим повітрям у спе­ціальній сітчастій тарі. Розкомплектовувати деталі забороняється.

У перепускному клапані спрацьовуються:

  • сідло, напрямна втулка, робочі поверхні самого клапана і ламається або втрачає пружність пружина клапана.

При спрацюванні кромок сідла у місці контакту з конусною частиною перепускного клапана поверхню сідла зенкують або сідло випресовують і шліфують на верстаті до утворення гострої кромки. Сідло можна проточувати на токарному верстаті, застосовую­чи спеціальну розтискну оправку. Сліди спрацювань на конусній по­верхні клапана також усувають шліфуванням або проточуванням. Шорсткість поверхні повинна бути не нижче 8-го класу. Клапан ви­браковують, якщо висота циліндричного пояска після відновлення ко­нічної поверхні становитиме менш як 0,5 мм. Збільшення зазора між зовнішньою поверхнею хвостовика клапана і напрямною втулкою по­над 0,1 мм відновлюють підбиранням втулки або клапана іншої роз­мірної групи. Нормальний зазор у цьому спряженні 0,015…0,022 мм. Пружність пружини при стисканні її до висоти 59 мм повинна стано­вити (47±5) Н. Пружину, що втратила пружність, замінюють новою.

У запобіжному клапані звичайно спрацьовується або розклепуєть­ся кулькою гніздо. Гніздо викручують спеціальним ключем і спрацьо­вану поверхню проточують або шліфують до видалення спрацювань. Пружину перевіряють на пружність. При стисканні пружини до висо­ти 32 мм її пружність повинна бути в межах 165… 180 Н. Ослаблену пружину замінюють новою. Кульку із сідлами спрацювань також за­мінюють новою.

Після перевірки і відновлення всі деталі клапанів та їх посадочні місця в корпусі розподільника промивають дизельним паливом і про­дувають стиснутим повітрям. При складанні сідло перепускного кла­пана (якщо його випресовували) запресовують спеціальною оправкою з натягом у межах 0,008…0,052 мм. Ослаблення сідла до натягу менш як 0,008 мм не допускається. Правильно складений перепускний кла­пан при натисканні на нього з боку площини нижньої кришки пови­нен повертатися і переміщуватися без заїдань. Перед встановленням гнізда запобіжного клапана різьбу змащують клеєм АК-20 і закручу­ють гніздо до відказу, встановивши під його торець нову шайбу з алю­мінію або міді. Відремонтовані і складені клапани знову перевіряють і регулюють на стенді.

Перевірка і випробування силових гідроциліндрів

На вітчизняних тракторах встановлені силові гідроциліндри марок Ц50-2, Ц63-2, Ц80-2, Ц100-2 і Ц125-2. На відміну від попередніх гідроциліндрів ма­рок Ц50, Ц75, Ц90 тощо у нових циліндрах задня кришка приварена до корпуса, а передня кріпиться чотирма короткими болтами до флан­ця, також привареного до корпуса циліндра. Поршень виготовлено із стальної поковки з латунним напрямним пояском. Сповільнювальний клапан вмонтований у кришку циліндра. Номінальний робочий тиск модернізованих циліндрів становить 14 МПа.

Основні дефекти силових циліндрів, які виникають у процесі екс­плуатації, такі:

  • порушення герметичності ущільнень, спрацювання і пошкодження деталей.

Випробовують силові циліндри на стенді КИ-4200 із справними масляним насосом та розподільником тих самих марок, з якими вони працюють на тракторі. Для випробування циліндр кріплять у спеці­альній опорі, що додається до стенда, і з’єднують його шлангами з розподільником, встановленим на плиті стенда. Рукоятку золотника розподільника ставлять у положення «Подъем», включають стенд, ство­ривши дроселем тиск у магістралі стенда 5…7 МПа, прогрівають ро­бочу рідину до температури 60°С і повертають рукоятку золотника в положення «Нейтральное». Потім, не знижуючи тиску в магістралі, поперемінно встановлюють рукоятку розподільника у положення «Подъем», «Опускание» і заповнюють обидві порожнини циліндра прогрітим маслом. Поршень повинен вільно переміщуватися в обидві сторони по всій довжині ходу поршня з тиском холостого ходу 5… …7 МПа. Переміщення поршня в циліндрі перевіряють лінійкою.

Перевірка роботи клапана

Повністю закривають дросель високого тиску, встановлюють упор у проміжне положення, а рукоят­ку золотника розподільника в положення «Опускание» і втягують пор­шень у циліндр. Після зупинки поршня і повернення рукоятки золот­ника в нейтральне положення просвіт між упором і штоком клапана повинен становити 8…10 мм. При потребі.просвіт регулюють.

Герметичність поршня з циліндром та інших ущільнень перевіря­ють почергово в обох порожнинах циліндра. Для цього шток циліндра висувають у крайнє положення до упору, рукоятку золотника встанов­люють у положення «Нейтральное» і відкривають дросель стенда. Від’єднавши шланг штокової порожнини циліндра від штуцера роз­подільника, опускають його у відро для збирання масла, що міститься в цій порожнині. Штуцер розподільника закривають заглушкою. Вста­новлюють рукоятку золотника в положення «Подъем» і рукояткою дроселя створюють тиск у магістралі до 16 МПа при випробуванні циліндрів нової конструкції і до 10 МПа для циліндрів старої конст­рукції. При цьому тиску протягом 3 хв витікання масла не повинно перевищувати об’ємів, встановлених технічними вимогами, а підтікан­ня масла в інших місцях циліндра не допускається.

Потім з’єднують шланг штокової порожнини з розподільником і, почергово встановлюючи рукоятку золотника в положення «Подъем» і «Опускание», переміщують кілька разів поршень до видалення по­вітря з циліндра. Витягнувши шток циліндра в крайнє положення до упору, встановлюють рукоятку золотника в положения «Нейтральное» і відкривають дросель стенда. Від’єднують від розподільника шланг безштокової порожнини, зливають масло у відро, а штуцер розподіль­ника закривають заглушкою. Поставивши рукоятку золотника в по­ложення «Опускание», випробовують на герметичність безштокову порожнину так само, як штокову, і виключають стенд. При потребі ви­являють причини витікання масла і усувають їх, а якщо це не вдаєть­ся, то циліндр ремонтують.

Ремонт масляного насоса

Розбирання і дефектація масляного насоса

Насос розбирають у спеціально­му пристрої, закріпленому на верстаку або монтажному столі. Під час розбирання не можна розкомплектовувати шестірні, втулки і під­тискні платики (у насосів НШ-32-2, НШ-50-2, НШ-67 і НШ-100-2). Ці деталі мітять або з’єднують м’яким дротом і складають комплектно в окрему тару.

На спеціалізованих підприємствах деталі масляного насоса проми­вають у розплаві солей або препаратом АМ-15. В умовах ремонтної майстерні господарства деталі промивають у гасі або дизельному па­ливі і продувають стиснутим повітрям.

Як правило, у масляних насосах типу НШ спрацьовуються:

  • стінки і дно колодязів корпуса, з’являються тріщини в корпусі та відколи кромок буртів кришки насоса під ущільнювальний сальник;
  • спрацьо­вуються торці шестерень, зубці по товщині і поверхні цапф, отвори втулок під цапфу, торцеві й стикові площини (лиски) втулок і пло­щина кришки, що прилягає до торців шестерень.

Деталі хитного вузла насоса, шестірні і втулки виготовлені з ви­сокою точністю і підібрані в комплекти для одного насоса по розмір­них групах так, що довжина кожної пари нижніх втулок, шестерень і верхніх втулок візрізняється не більш як на 0,004 мм. Ці деталі дефектують і вимірюють у процесі відновлення мірильним інструментом або приладами з точністю не менш як 0,002 мм.

Глибину і діаметр колодязів, а також отвори під втулки вимірю­ють відповідно індикаторними глибиноміром і нутроміром з ціною по­ділки індикаторної головки 0,01 мм. Отвори втулок вимірюють інди­каторним нутроміром з ціною поділки індикаторної головки 0,002 мм або 0,001 мм. Зовнішні поверхні втулок, цапфи шестерень, а також висоту і довжину зубів шестерень вимірюють важільними мікромет­рами, важільною скобою або оптиметром на спеціальній підставці з точністю не менш як 0,002 мм. Таку високу точність обробки і комплек­тування деталей масляних насосів найбільш ефективно можна забез­печити тільки на спеціалізованому ремонтному підприємстві за пев­ною технологією.

У масляних насосах, що надійшли в ремонт перший раз, основним дефектом буває зниження подачі внаслідок спрацювання стінки коло­дязів корпуса насоса з боку камери всмоктування в зоні роботи шес­терень. Такі насоси відновлюють методом зміщення шестерень концентричними втулками. Втулки, відновлені обтискуванням або виготовлені заново, оброблюють за допомогою спеціального ексцентри­кового цангового патрона. Ексцентриситет втулок, які зміщують шес­тірні в бік спрацьованих стінок колодязів, роблять рівним половині зазора, що утворився між вершинами зубів шестерень і спрацьованою стінкою корпуса насоса.

Відновлення окремих деталей насосів

Основні деталі масляних на­сосів успішно відновлюють на спеціалізованих підприємствах, забез­печуючи високу їх надійність.

Корпус насоса і кришки виготовлені з алюмінієвого сплаву АЛ-9 або АЛ-5. Вибраковують корпус при наявності тріщин і зломів. Спрацьовані поверхні колодязів корпуса відновлюють нанесенням шару епоксидної суміші Г (див. табл. 4), за допомогою вставок або обтис­куванням корпуса із наступною обробкою під потрібний розмір. Кра­щих результатів відновлення корпуса досягають при обтисканні.

Очищений корпус нагрівають в електропечі до 500°С і витримують при цій температурі протягом 1… 1,5 год. Потім його встановлюють у блок матриць на станину гідравлічного 100-тонного преса і обтиска­ють пуансоном. Обтискання повинно закінчуватися при температурі корпуса не нижче 440°С. Обтиснутий корпус насоса термічно оброб­ляють. у такому режимі: нагрівають до температури (520±5)°С, ви­тримують протягом години і загартовують у гарячій воді (60…100°С); після загартовування відпускають нагріванням до температури 180°С з витримкою 30 хв і охолодженням разом з піччю або на повітрі. Потім корпус насоса обробляють під потрібні розміри. Пошкоджені при об­тисканні різьбові отвори прорізують мітчиком. Іноді при односторон­ньому спрацюванні колодязів міняють місця порожнин всмоктуван­ня і нагнітання. У цьому випадку нагнітальний отвір розточують до розміру всмоктувального. Старий всмоктувальний отвір не відновлю­ють. Канавку в перемичці на дні корпуса заливають бабітом, попе­редньо просвердливши в дні два отвори діаметром 5 мм і глибиною 3…5 мм. З протилежного боку фрезерують нову канавку і дно коло­дязів зачищають торцевою фрезою вручну під пресом. Незбіг площин обох колодязів допускається не більш як 0,01 мм.

Привалкову площину кришок корпусів проточують на токарному верстаті до видалення слідів спрацювань і притирають. Биття пло­щини в патроні допускається не більш як 0,1 мм.

Ремонт шестірні масляного насоса

Спрацьовані поверхні зубів і поверхні цапф шліфують до видалення слідів спрацювань. Якість шліфування торців зубів шес­терень перевіряють лекальною лінійкою. Просвіт між площиною тор­ців і лінійкою не допускається. Гострі кромки торців зубів притупля­ють. По зовнішньому діаметру зуби шестерень шліфують під ремонт­ний (зменшений) розмір отворів колодязів. Як правило, застосовують три розміри зменшених шестерень.

Втулки виготовлені з бронзи або спеціальних алюмінієвих спла­вів. При незначному спрацюванні отворів втулок відновлюють стикові (лиски) і торцеві поверхні.

Торцеві поверхні облуджують, наплавляють бабітом і проточують під нормальний розмір. Зім’яті місця лисок наплавляють бронзою, ви­рівнюють напилком і притирають на плиті під нормальний розмір або обробляють на фрезерному верстаті спеціальними пристроями. Втул­ки із спрацьованими отворами, стиковими і торцевими поверхнями від­новлюють обтисканням. Втулку з опорною шайбою та інструментом для обробки отворів встановлюють у матрицю і обтискають пуансоном під пресом. Під час обтискання циліндрична частина інструмента міс­титься в отворі втулки. Потім, утримуючи втулку в матриці і видаляю­чи інструмент виштовхувачем, обробляють отвір. В обтиснутій втулці за допомогою спеціальної оправки та інших пристроїв обробляють зовнішню, торцеві і стикову поверхні. Якщо висота втулки після обтис­кання стала меншою від ремонтного розміру, то малу торцеву площи­ну нарощують напресовуванням алюмінієвої шайби.

Якість обробки торцевих поверхонь перевіряють лекальною ліній­кою. Просвіту між лінійкою і поверхнею не повинно бути. Відновлені втулки по висоті ділять на чотири групи з інтервалом до 0,004 мм і номер групи ставлять на неробочій частині торця.

Допускається відновлення торцевих поверхонь втулки нанесенням сумішей на основі епоксидної смоли ЭД-6. Сумішшю покривають ма­лу торцеву поверхню втулки після того, як її розточено і зачищено. Наповнювачем є бронзовий порошок (80 г на 100 г епоксидної смоли). Втулку з нанесеним покриттям ставлять у нагрівальну піч і витри­мують при температурі 100°С протягом 2 год або при температурі 20°С не менше трьох діб, потім обробляють до потрібного розміру.

Складання і випробовування масляного насоса

Складаючи масляний насос з відремонтованих деталей, підбирають комплект шестерень (ведучих і ведену) однієї розмірної групи і чотири втулки. Кожна пара втулок, з’єднана напрямними дротами, повинна бути однакової розмірної групи, і відрізнятися по висоті не більш як на 0,002 мм. По глибині колодязя корпуса шестірні і втулки підбирають так, щоб хитний ву­зол (комплект шестерень і втулок у складеному вигляді) заглибився відносно поверхні виточки під ущільнювальне кільце не більш як на 0,10 мм або виступав не більш як на 0,14 мм.

Під час складання насоса із старими втулками і шестірнями, прошліфованими тільки по торцях, знеособлення деталей не допускаєть­ся. Усі деталі перед складанням промивають гасом, продувають стиснутим повітрям і змащують дизельним маслом. Промиті деталі забороняється протирати.

Складають насос у тому самому пристрої, у якому його розбирали. Складаючи насос правого обертання, ведучу шестірню ставлять у лі­вий колодязь, а в насосі лівого обертання — у правий колодязь при положенні корпуса насоса з написом «Вход», повернутим до складальника. У складеному насосі валик ведучої шестірні повинен без заїдань прокручуватися від руки.

Складений насос обкатують і випробовують на стендах КИ-4200 або КИ-4815 так, як і перед ремонтом. Відремонтований насос пови­нен мати об’ємний к. к. д. не нижче 0,90, тобто його подача має стано­вити не менш як 90% теоретичної. Як правило, якість ремонту насоса оцінюють за кількістю імпульсів при подачі контрольного об’єму ро­бочої рідини через лічильник рідини в процесі випробовування.

Таблиця 8

Показники деяких нових і відремонтованих масляних насосів типу НШ

Марка насоса

Категорія ремонту

Контрольний об’єм по лічиль­нику рідини, л

Кількість імпульсів по лічильнику ім­пульсів, не більше

Розрахункова (тео­ретична) подача за один оберт вала, см3/об

НШ-10Е

Нових

30

1720

10,50

P1

30

1775

9,72

Р2

30

1830

9,43

Р3

30

1880

9,13

НШ-32У

Нових

60

1100

32,80

P1

60

1110

32,07

Р2

60

1120

31,61

Р3

60

1130

30,86

НШ-46У

Нових

100

1240

48,50

P1

100

1255

46,70

Р2

100

1170

46,07

Р3

100

1280

45,25

Ремонт розподільника і силового циліндра

Ремонт розподільника. Гідравлічні розподільники, призначені для ремонту, повністю розбирають, деталі промивають так само, як і де­талі масляного насоса, і дефектують. При розбиранні розподільників не можна розкомплектовувати золотники з корпусом, перепускний клапан з напрямною або корпус гільзи золотника з бустером та інші прецизійні деталі, якщо вони не будуть відновлюватися.

Основні дефекти деталей і способи усунення їх:

  • у корпусі, виготов­леному із сірого чавуну, спрацьовуються робочі пояски під золотники, спряження перепускного і запобіжного клапанів, різьбові отвори, привалкові площини і з’являються тріщини.

При наскрізних тріщинах корпус вибраковують.

У верхній кришці, виготовленій з алюмінієвого сплаву, з’являють­ся тріщини або спрацьовується поверхня у спряженні з кільцями.

У нижній кришці, виготовленій з алюмінієвого сплаву або сірого чавуну, збільшується глибина колодязя внаслідок зминання або з’яв­ляються тріщини.

При незначному спрацюванні отворів корпуса під золотники їх перекомплектовують і потрібний зазор відновлюють, підганяючи зо­лотники по отворах. Але такий спосіб відновлення, як правило, не за­безпечує тривалої і надійної роботи розподільників.

Як правило, спрацьовані отвори під золотники розвертають до від­новлення правильної геометричної форми, потім хонінгують алмазни­ми брусками і притирають спочатку чорновою пастою (30 мкм), а потім чистовою (7 мкм). Після притирання корпус ретельно промива­ють гасом, потім бензином. Притерті робочі пояски вимірюють спеці­альним пневматичним приладом з точністю до 0,001 мм, сортують їх на розмірні групи через, 0,004 мм і ставлять відповідні мітки. Конус- ність і овальність поясків в одному отворі допускається не більш як 0,002 мм.

Спрацьовані спряження перепускного і запобіжного клапанів від­новлюють так, як описано вище.

Різьбові отвори відновлюють нарізуванням різьби збільшеного розміру або пружинними вставками.

Тріщини в кришках заварюють газовим зварюванням, використовуючи прутки, відлиті з вибракуваних кришок, і флюс АФ-4, або став­лять латки на епоксидних смолах.

У золотниках, виготовлених із сталі 15Х з термічною обробкою до твердості HRC 56…63, спрацьовуються поверхні робочих поясків. При незначних спрацюваннях золотники шліфують, притирають чорновою (30 мкм) і чистовою (7 мкм) пастами, а потім підбирають по отворах корпуса розподільника. При значних спрацюваннях золотники наро­щують насталюванням або хромуванням, шліфують і після прити­рання вимірюють пасаметром чи важільною скобою з точністю до 0,001 мм і сортують на розмірні групи через 0,004 мм.

Овальність, конусність і різниця діаметрів робочих поясків на од­ному золотнику допускається не більш як 0,002 мм.

Складання і випробовування розподільників

Перед складанням зо­лотники комплектують з корпусом однієї розмірної групи. Золотник, змащений маслом, при нормальному зазорі, перебуваючи у вертикаль­ному положенні, під дією власної маси плавно переміщується в отво­рі корпуса.

При складанні розподільника особливу увагу звертають на місця спряження і стикові з’єднання, де є паронітові прокладки або гумові ущільнення (кільця). Ставити пошкоджені прокладки й ущільнення не допускається.

Після складання розподільник промивають чистим паливом і ви­пробовують на стендах КИ-4200 або КИ-4815 так, як і перед ремонтом.

Ремонт силових циліндрів

Циліндри, призначені для ремонту, про­мивають у препараті АМ-15 або гасом і продувають стиснутим по­вітрям.

Дефектація і відновлення деталей

Шток перевіряють на биття в центрах. Якщо непрямолінійність штока становить більш як 0,1 мм на довжині 200 мм, його вирівнюють під пресом на призмах. При спра­цюванні штока і отвору в кришці циліндра під шток до зазора між ними більш як 0,5 мм шток шліфують до усунення нерівностей спра­цювання, а отвір у кришці розточують і запресовують бронзову або чавунну втулку. Потім втулку розточують, забезпечуючи нормальний зазор у спряженні 0,032…0,150 мм.

Спряження циліндр — поршень відновлюють, якщо зазор між ни­ми становить більш як 0,45 мм. При подряпинах і рисках на дзеркалі циліндра, а також при спрацюванні циліндра більш як на 0,32 мм йо­го шліфують до видалення слідів спрацювань і за утвореним розміром виготовляють новий поршень, забезпечуючи нормальний зазор у спря­женні 0,04…0,11 мм.

Усі гумові ущільнювальні кільця замінюють новими.

Складання і випробовування силового циліндра

Під час складан­ня стежать, щоб ущільнювальні гумові кільця виступали над поверх­нею центруючих поясків не менш як на 0,25 мм і не були зрізані. Встановлюючи шток у передню кришку, на його кінець надівають оп­равку, щоб не пошкодити ущільнювальні кільця. У правильно скла­деному силовому циліндрі поршень повинен вільно переміщуватися і повертатися на усій довжині циліндра.

Випробовують силовий циліндр після ремонту на стенді КИ-4200 так, як і перед ремонтом.

Ремонт шлангів високого тиску

Прийоми ремонту шлангів високого тиску залежать від характеру їх пошкодження.

Основні дефекти шлангів:

  • обрив і втрата герметичності в резуль­таті появи тріщин, забоїн на ущільнювальній фасці ніпеля, спрацю­вання або зриву різьби накидної гайки.

Під час ремонту дуже важливо правильно визначити місце пошко­дження шланга. Часто місця розриву внутрішнього і зовнішнього гу­мового шарів рукава не збігаються, масло може проходити в шарі стального обплетення і в найбільш слабкому місці відбувається роз­рив зовнішнього шару гуми.

Відновлення шлангів

Якщо пошкоджений кінець шланга, його об­різують ножівкою. Кінець шланга зачищають (рис. 156, а). Стару муфту розрізують фрезою або ножівкою на дві половини (рис. 156, б). Вставляють ніпель з гайкою у кінець шланга і затискують двома половинками різної муфти за допомогою стяжних хомутиків (рис. 156, в).

Ремонт шлангів високого тиску

Ремонт шлангів високого тиску

При пошкодженні середини шланга або кількох місць пошкоджену частину вирізують ножівкою і вставляють кусок справного шланга потрібної довжини. Кінці шлангів з’єднують перехідним ніпе­лем (рис. 156, г). Ніпель виготовляють довжиною не менш як 120 мм. Зовнішній діаметр ніпеля повинен дорівнювати внутрішньому діамет­ру шланга. На поверхні ніпеля з кожного боку проточують три кіль­цеві канавки шириною 12 мм і глибиною 3 мм. Із м’якої сталі вито­чують трубку з внутрішнім діаметром, який дорівнює зовнішньому діаметру шланга. Трубку надівають на шланг і вставляють спочат­ку в один кінець шланга, потім у другий. Затискують трубку в патрон токарного верстата і обтискують її обтискним пристроєм або переоб­ладнаним труборізом по кільцевих канавках ніпеля. В труборізі, ви­користовуваному для затискання, кільцеві ножі замінюють трьома гартованими роликами діаметром 35 мм, шириною 8 мм.

Контрольні запитання і завдання

  1. Порядок випробовування масляного насоса?
  2. Які технічні вимоги і порядок випробовування розподільника на стенді КИ-4200?
  3. Які дефекти мають запобіжний і перепускний клапани розподільника і як їх усувають?
  4. Як випробовують на стенді силовий гідроциліндр?
  5. Основні дефекти деталей масляного насоса і способи відновлення деталей.
  6. Які дефекти мають деталі розподільника і як ці дефекти усувають під час ремонту?
  7. Навести основні дефекти деталей силового циліндра і способи їх усунення?
  8. Як ремонтувати шланги високого тиску?