Розбирання і дефектація трактора й автомобіля

Трактори, автомобілі або їх агрегати, що надходять у ремонт, по­винні задовольняти технічні вимоги на прийом їх у ремонт. Відповід­но до цих вимог замовник, який здає машину в ремонт, подає доку­мент про технічний стан машини та її комплектність, акт прийому машини з попереднього ремонту, акт планового технічного огляду, за­водський технічний паспорт і технічний талон з відповідними поміт­ками про наробіток (пробіг) від останнього капітального ремонту та про заміну окремих агрегатів і вузлів під час експлуатації. Перед зда­чею машина (агрегат) повинна бути очищена від грязі і пилу.

Приймає машину в ремонт представник відділу технічного контро­лю ремонтного підприємства (приймальник). Зовнішнім оглядом він визначає комплектність машини, природні чи аварійні пошкодження (поломи, пробоїни, тріщини тощо), стан фарби, кріплень, а при потре­бі прослуховує окремі агрегати і випробовує їх у роботі. Приймальник має право перевірити технічний стан окремих агрегатів частковим роз­биранням.

Якщо стан машини не відповідає технічним вимогам на прийом, то її в ремонт не приймають. Наприклад, автомобіль не приймають у капітальний ремонт, якщо базові деталі (блок двигуна, корпус короб­ки передач або заднього моста тощо) трьох чи більше агрегатів ма­ють дефекти, при яких їх потрібно вибракувати.

Автобуси і легкові автомобілі не приймають у ремонт, якщо їхні кузови підлягають заміні, а вантажні — якщо раму і кабіну потрібно вибракувати.

На вантажні і спеціальні автомобілі технічними вимогами прийому в ремонт встановлено дві комплектності. Перша характеризує повну комплектність автомобілів з кузовами, кабінами, платформами, з усі­ма агрегатами, приладами й апаратурою, передбаченими заводами-виготовлювачами, без шоферського інструменту і запасного колеса. Дру­га комплектність — те саме, тільки без платформ, металевих кузовів, фургонів, спеціального обладнання і без деталей, якими кріплять їх до шасі.

На прийняту в ремонт машину складають приймально-здавальний акт у двох примірниках, один з яких залишають на ремонтному під­приємстві, а другий видають замовнику. Машину (агрегат), прийняту в ремонт, ставлять на майданчик зберігання ремонтного фонду або на дільницю зовнішнього миття, а потім у цех розбирання.

Розбирання машин на збірні одиниці і деталі

Розбирання машин — дуже важливий етап ви­робничого процесу ремонтних робіт. Розбірно-складальні роботи ста­новлять понад 50% загальної трудомісткості ремонту. Брак необхід­ного обладнання і пристроїв або невміле використання їх неминуче призводить до пошкоджень і навіть поломок деталей у процесі розби­рання їх. Тому правильна організація й оснащення обладнанням роз­бірних робіт значно знижують вартість і підвищують якість ремонту машин.

Технологічний процес, обсяг і послідовність розбирання машини залежать від характеру спрацювань і пошкоджень, виду ремонту, ти­пу ремонту підприємства і прийнятої схеми виробничого процесу.

Для заміни окремих агрегатів і вузлів або ремонту їх при ліквіда­ції відказів і поточному ремонті машину розбирають частково; при ка­пітальному ремонті машину розбирають повністю. Послідовність роз­бирання в цих випадках може бути різною, але в усіх випадках слід суворо дотримуватися послідовності, передбаченої технічною докумен­тацією. Технологічні карти на розбирання або заміну агрегату розроб­лені ГОСНИТИ для машин кожної марки і є основним документом, яким керуються при розбиранні тієї чи іншої машини. У цих картах зазначені: порядок виконання операцій, застосовуване обладнання, інструмент і технічні умови на роботи, що проводяться при цьому.

У майстернях загального призначення при вузловому незнеособленому ремонті машина після зовнішнього миття на естакаді або з мий­ної камери надходить у розбірно-складальне відділення (цех). Тут її розбирають на агрегати та вузли і транспортують їх на робочі пости. На постах вузли й агрегати розбирають на деталі, які миють, дефектують, ремонтують, а потім з деталей знову складають агрегат чи ву­зол. При такому ремонті деталі миють або безпосередньо на робочому посту в спеціальних ваннах, або складають в окремі металеві корзин­ки і миють у спеціальних мийних машинах, якщо вони є на даному підприємстві.

У спеціалізованих майстернях і на заводах при потоково-вузловому або потоковому знеособленому ремонті підрозібрана машина із мийної камери надходить у розбірно-мийне відділення (цех). Тут її розбирають на агрегати і вузли, які перед розбиранням на деталі ми­ють у спеціальних установках. Перед миттям окремі агрегати частко­во розбирають — знімають зовнішні вузли: фільтри в зборі, водяний насос, паливний насос та ін. Обов’язково знімають усі кришки (картер двигуна, кришку коробки передач тощо), щоб можна було промити внутрішні порожнини агрегатів. Промиті агрегати і вузли розбирають на деталі, які потім миють у різних мийних машинах та установках залежно від ступеня і характеру забруднення їх. Деякі вузли розби­рають на деталі і миють безпосередньо на робочих постах (електро­обладнання, паливну апаратуру, карбюратори та бензонасоси, деякі агрегати начіпної системи, спинки і сидіння).

Агрегати, які ремонтуватимуться на інших підприємствах, після зовнішнього миття машини знімають і у відповідній комплектності від­правляють на склад або безпосередньо на ці підприємства.

Підйомно-транспортне обладнання

Розбирання й складання ма­шин під час ремонту пов’язані з підняттям і транспортуванням вели­кої кількості вантажів. Окремі агрегати деяких тракторів мають масу в кілька сот кілограмів і навіть у кілька тонн. Тому ремонтні під­приємства оснащують різноманітним обладнанням для піднімання і транспортування вантажів.

Кран-балки з механічним або ручним переміщенням, як правило, встановлюють у всіх розбірно-складальних і мийних відділеннях та цехах. Кран-балки призначені для обслуговування будь-якої точки цеху і мають- невелику вантажопідйомність. Як підйомний механізм на кран-балках використовують ручні, пневматичні і часто електрич­ні талі (рис. 52). Такі талі з простим кнопковим керуванням мають вантажопідйомність до 5 т і висоту підйому до 5 м, вони надійні в роботі.

Електричний таль та електрокар з поворотним краном

Електричний таль та електрокар з поворотним краном

На окремих ділянках у цехах та відділеннях, а також для обслу­говування робочих місць, де не можна встановити кран-балки, підйом­ні талі монтують на однорейковій підвісній дорозі або на консольних поворотних кранах.

Ручні візки і електрокари (рис. 53) застосовують у спеціалізова­них підприємствах для перевезення вантажів масою до 0,5 т. їх облад­нують пристроями для піднімання вантажу.

Ручні консольні пересувні крани (рис. 54) використовують у неве­ликих майстернях. їх обладнують гідравлічним ручним підйомником, що дає можливість піднімати вантаж масою до 1 т на висоту 1… 1,5 м або 0,4 т на 2,5 м.

Ручний консольний пересувний кран

Ручний консольний пересувний кран

Захвати (рис. 55) або різні спеці­альні пристрої застосовують під час піднімання агрегатів та вузлів.

Захвати

Захвати

Розбирання агрегатів та вузлів на деталі в основному зводиться до розшплінтовування, розгвинчування і зняття деталей, закріплених різьбови­ми з’єднаннями, а також до розпресовування деталей, з’єднаних нерухоми­ми посадками.

Розбирають агрегати та вузли на спеціальних рухомих або нерухомих стендах і монтажних столах.

Універсальні пересувні стенди (рис. 56) обладнані змінними крон­штейнами 4 для кріплення різних агрегатів, черв’ячним самогальмівним редуктором 2 з рукояткою 3, який дає змогу повертати розбірний агрегат у будь-якому зручному положенні. Стенд разом з агрегатом переміщується на чотирьох колесах, з яких два передніх 1 —поворот­ні, і фіксується в нерухомому положенні гальмівним механізмом 5.

Пересувний стенд для розбирання агрегатів та гідравлічний прес

Пересувний стенд для розбирання агрегатів та гідравлічний прес

На великих ремонтних підприємствах агрегати розбирають на кон­вейєрах, які забезпечують механічне переміщення їх у процесі розби­рання.

Гайковерти. Трудомісткість робіт по розбиранню і складанню різь­бових з’єднань становить близько 45% загальної трудомісткості ре­монту машин. Тому для відгвинчування і загвинчування гайок та бол­тів широко застосовують коловороти із змінними торцевими головка­ми, механічні, електричні марки ЗП-1215, гідравлічні й пневматичні гайковерти марок ГПМ-14, ГПМП-20, П-3130, И-96. Останні набули

найбільшого поширення. Вони прості за будовою, надійні і безпечні в роботі. Пневматичні двигуни гайковертів не бояться перевантажень, їх можна гальмувати до повної зупинки без шкоди для дальшої ро­боти.

Наприклад, реверсивний пневматичний гайковерт П-3130 має масу 2,5 кг, тиск повітря 0,6 МПа, максимальний момент затягання ключем 200 Н-м, застосовується для загвинчування і відгвинчування болтів та гайок з різьбою від М6 до M18.

Преси

Нерухомі рознімні з’єднання розбирають за допомогою гвинтових і гідравлічних пресів або різних пристроїв з ручним та ме­ханічним приводом.

Для розпресовування великогабаритних деталей, де потрібні великі зусилля, застосовують стаціонарні гідравлічні преси або спеціальні гідравлічні установки, змонтовані на лінії розбирання.

Розбирання дрібних деталей — підшипників, шківів, втулок тощо, а також випресовування їх з корпусів і великогабаритних деталей ви­конують за допомогою переносних гідравлічних пресів, спеціальних та універсальних знімачів.

Переносний 10-тонний гідравлічний прес (рис. 57), наприклад, складається із стояка 3 арочного типу, силового циліндра 2 і ручного гідравлічного насоса 5, з’єднаного із силовим циліндром шлангом 1 високого тиску. Для більшої універсальності прес оснащено набо­ром 4 різних пристроїв.

Закріпивши прес на верстаті, використовують його, як стаціо­нарний.

Знімачі

У невеликих майстернях загального призначення широко застосовують універсальні (рис. 58, а) або спеціальні (рис. 58, б і в) знімачі. Універсальні знімачі обладнані гвинтом 1 з гайкою і двома- трьома рухомими лапчастими захватами 2. Залежно від діаметра знімної деталі захвати розсувають. Спеціальні знімачі виготовляють для зняття тільки однієї деталі, і конструкція їх залежить від форми та розмірів знімної деталі. Наприклад, кільця роликопідшипників або шарикопідшипники з глухих гнізд випресовують спеціальними зніма­чами.

Універсальний і спеціальний знімачі

Універсальний і спеціальний знімачі

Прийоми видалення кінців зломаних болтів і шпильок з різьбових отворів різні. При видаленні електроіскровою обробкою деталь 2 (рис. 59, а) вміщують у ванну 4 з гасом, встановлену на плиті 1. 06- ломаний кінець шпильки або болта зруйновують мідним електродом- інструментом на грубому режимі. Якщо діаметр зломаної шпильки великий, електрод-інструмент беруть квадратного перерізу, у шпиль­ці прошивають квадратний отвір на глибину 10…15 мм і потім проб­ковим ключем викручують її.

Бор (рис. 59, б) — це загартований стержень з рифленою коніч­ною поверхнею, а екстрактор (рис. 59, в) —такий самий стержень, тільки з лівою багатозахідиою спіраллю і гострими кромками. Ці пристрої забивають у просвердлені отвори обломаних кінців шпильок і викручують їх. Іноді обломані кінці викручують привареними до них гайками або пластинами (рис. 59, гід).

Витягування кінців зломаних шпильок або болтів

Витягування кінців зломаних шпильок або болтів

 

Основні прийоми і принципи розбирання

Послідовність розбиран­ня повинна точно відповідати технологічним картам. Якщо технічної документації немає, розбирання починають із зняття тих деталей, які можуть бути легко пошкоджені при розбиранні (масляні і живильні трубки, шланги, тяги, важелі тощо). Потім знімають окремі вузли в складному вигляді, які розбирають на інших робочих місцях. При знятті чавунних деталей, закріплених великою кількістю болтів, щоб запобігти появі тріщин, спочатку відпускають усі болти або гайки на півоберта і тільки після цього викручують їх. Заіржавілі болти і гай­ки перед відкручуванням змочують гасом.

Кріпильні деталі (болти, гайки, стопорні та пружинні шайби) вкладають у сітчасті ящики. Сортувати ці деталі треба відразу після розбирання. Не дозволяється застосовувати зубило та молоток для відкручування болтів, гайок, штуцерів і пробок. Фасонні гайки і шту­цери слід відкручувати тільки спеціальними ключами.

Запресовані деталі знімають тільки під пресом або за допомогою знімачів та спеціальних пристроїв. В окремих випадках штифти, втул­ки та осі випресовують спеціальними вибивачами з мідними наконеч­никами і молотками з мідними бойками. Там, де можна, деталі треба випресовувати в тому самому напрямку, в якому їх запресовували.

Якщо випресовують підшипник з корпуса, зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а якщо з вала — до внутрішнього. Забороня­ється випресовувати підшипники ударним інструментом.

Зняті деталі вкладають на стелажі і в пристрої для транспорту­вання їх у мийні машини так, щоб не пошкодити робочих поверхонь

Деталі, які при виготовленні обробляють у складеному вигляді (кришки корінних підшипників з блоком, кришки шатунів з шатуна­ми, кришки постелей вала заднього моста тощо), розкомплектовувати не можна. Крім того, забороняється знеослаблювати деталі, які ма­ють спільне балансування (маховик і колінчастий вал, карданні вали в складеному вигляді, деталі зчеплення та ін.), а також припрацьовані пари деталей і придатні для дальшої роботи: конічні шестірні го­ловної передачі, розподільні шестірні, шестірні масляних насосів тощо.

Деталі, які не можна знеособлювати, мітять, зв’язують дротом, знову з’єднують болтами, укладають в окремі корзини або зберігають їх комплектність іншими способами.

Окремі нерухомі з’єднання розбирають тільки після дефектації їх. Наприклад, втулки клапанів, втулки розподільних валів та інші дета­лі можуть бути розточені під збільшений або наступний ремонтний розмір на місці без випресовування їх.

Особливості розбирання двигунів

На великих мотороремонтних підприємствах з річною програмою в кілька тисяч одиниць двигуни розбирають на рухомих постах потоко­вої лінії. При цьому двигун встановлюють і закріплюють на спеціаль­них візках наземного конвейєра або на каретках естакадного типу. Будова візка і каретки дає змогу повертати двигун і фіксувати його в будь-якому зручному для роботи положенні. У процесі розбирання двигун переміщується спеціальним ланцюгом і лебідкою від одного поста до іншого.

У невеликих майстернях двигуни розбирають на спеціальних або універсальних стендах (рис. 60), що складаються з поворотної плат­форми 1 для закріплення двигуна, станини 4 і черв’ячного редуктора 3 з рукояткою 2 для повертання платформи з двигуном.

Стенд для розбирання двигунів ЗИЛ

Стенд для розбирання двигунів ЗИЛ

Незалежно від того, де розбирають двигун — на потоковій лінії чи на нерухомому стенді, порядок розбирання його однаковий.

Технологічний процес розбирання двигуна типу СМД-14, напри­клад, такий.

  1. Після зовнішнього миття і перед ним частково розібраний дви­гун за допомогою спеціальної схватки транспортують кран-балкою від мийної машини до місця розбирання.
  2. Знімають бічні кришки блок-картера, закріплюють траверси кантувача і встановлюють двигун на конвейєр або стенд.
  3. Послідовно знімають: масляний фільтр у складеному вигляді, прокладку; кронштейни генератора; крильчатку, проставку і шків вен­тилятора; привод гідронасоса разом з гідронасосом; випускний колек­тор із щитком і прокладками та повітроочисник з кронштейном. Укла­дають зняті вузли в контейнери або спеціальні корзини і відправля­ють їх на робочі місця для розбирання.
  4. Послаблюють болти кріплення кришки зчеплення, відкручують їх і знімають кришку разом з валом. Знімають ведений і упорний диски в складеному вигляді, корпус саль­ника в складеному вигляді і спре­совують маховик з колінчастого ва­ла. Якщо немає міток, то на махо­вик і колінчастий вал наносять міт­ки або прикріплюють відповідні бирки.
  5. Послабивши стяжні хомутики з’єднувальних шлангів, за допомо­гою спеціальної схватки та кран- балки або консольного крана зніма­ють пусковий двигун і редуктор.
  6. Знімають: водяний насос у складеному вигляді, всмоктуваль­ний колектор і водяну трубу; тягу рукоятки декомпресора і прокладку; маслопідвідну трубу; корпус ковпака головки циліндрів з прокладкою; механізм коромисел з ва­ликом декомпресора і штанги штовхачів.
  1. Знімають усі паливопроводи, паливний фільтр, форсунки, па­ливний насос і трубку для зливання води з блок-картера. На штуцери форсунок і паливного насоса накручують захисні ковпачки.
  2. Послаблюють всі гайки кріплення головки блока, відкручують їх і за допомогою схватки та підйомного пристрою знімають го­ловку.
  3. Знімають лічильник мотогодин, картер маховика, викручують храповик колінчастого вала і знімають приводний шків, передню опо­ру двигуна, кришку шестерень з прокладкою, шестірню привода па­ливного насоса і проміжну шестірню. Якщо нижню кришку картера (піддон) не було знято перед зовнішнім миттям, то викручують болти і знімають нижню кришку, трубку до масляного фільтра, ковпак маслоприймача в складеному вигляді і масляний насос.
  4. Виймають розподільний вал разом із шестірнею, картер шесте­рень у складеному вигляді і прокладку.
  5. Знімають верхній і нижній корпуси ущільнення, мітять їх і зв’язу­ють дротом. Розкомплектовування корпусів ущільнення не допуска­ється.
  6. Знімають кришки шатунів і виймають шатуни разом з порш­нями. З кришок і шатунів виймають вкладиші і вкладають їх парами в нумеровані комірки корзини (щоб не було знеособлювання). Криш­ки з’єднують з шатунами і накручують гайки на шатунні болти.
  7. Знімають кришки корінних підшипників за допомогою спеці­ального знімача (рис. 61). Для цього штангу 2 закручують у кришку 4 і ударами вантажу З, який вільно переміщується, в упор 1 штанги знімають кришку із шпильок постелей блока. Виймають колінчастий вал і корінні вкладиші, які також укладають у корзини парами за номерами. Кришки ставлять у блок на місце і накручують гайки. Роз­комплектовування кришок з шатунами і з постелями блока не допу­скається.
  8. Укладають на спеціальну підставку знятий колінчастий вал і універсальним дволапчастим знімачем спресовують шестірню, а спе­ціальним цанговим знімачем випресовують підшипник з торця вала.

Випресовують гільзи з блока. Гільза, захоплена п’ятою 4 зні­мача (рис. 62), шарнірно з’єднаною з гвинтом 3, легко випресовуєть- ся при закручуванні гайки воротком 1 на опорі 3. Зняті вузли вкладають у контейнери або спеціальні корзини так, щоб не пошкодити робочих поверхонь деталей, і залежно від прийнятого на підприємстві технологічного процесу транспортують їх у мийні машини для очищення чи на робочі місця для розбирання на деталі.

Знімач для зняття корінних підшипників двигуна

Знімач для зняття корінних підшипників двигуна

Незалежно від технологічного процесу напрямні втулки клапанів, втулки коромисел, палець проміжної шестірні в складеному вигляді, втулки розподільного вала, шпильки корпусних деталей, клапани мас­ляного насоса і фільтрів, а також вузли паливної апаратури, лічиль­ник мото-годин, центрифугу та деякі інші вузли знімають і розбира­ють тільки після миття й дефектації. Ці деталі та вузли можуть вияви­тися придатними для дальшої роботи без ремонту, тому зайве розби­рання тільки ускладнить загальний процес ремонту машини.

Дефектація деталей

Дефектацією називають процес технічного конт­ролю спряжень та деталей і сортування їх на групи відповідно до тех­нічних вимог. Під час дефектації визначають можливість використан­ня спряжень і деталей для дальшої роботи і виявляють потребу в їх ремонті або вибраковуванні.

Промиті й очищені спряження і деталі надходять на робоче місце дефектації, розміщене безпосередньо за останнім етапом очищення деталей. Робоче місце дефектації повинно бути забезпечене потріб­ним вимірювальним інструментом і технічними вимогами на дефектацію деталей та спряжень кожної марки машини.

У технічних вимогах вказано марку та найменування машини або агрегату, креслення, найменування і номер деталі за каталогом, по кожному спряженню зазначено нормальні, допустимі й граничні зазо­ри чи натяги, а по кожній деталі показано поверхні, що спрацьову­ються; перелічено можливі дефекти і вказано способи й засоби вияв­лення їх; визначено нормальні та ремонтні розміри, а також розміри, допустимі в спряженні з деталями, які були в експлуатації і з нови­ми; наведено умови на вибраковування деталей. При дефектації всі деталі і спряження розподіляють на придатні без ремонту, які потре­бують ремонту і непридатні. Сортують їх на п’ять груп і кожну групу маркують відповідною фарбою: придатні — зеленою; придатні в спря­женні з новими або відремонтованими до номінальних розмірів дета­лями — жовтою; які підлягають ремонту на даному підприємстві — білою; які підлягають ремонту на спеціалізованих підприємствах — синьою; непридатні (вибраковані у металолом) — червоною.

Придатні деталі транспортують в комплектувальне відділення або безпосередньо на робоче місце збирання — залежно від прийнятого процесу ремонту.

Непридатні деталі відправляють на металолом або частково ви­користовують як матеріал для виготовлення нових чи ремонту віднов­люваних деталей. Призначені для ремонту деталі відправляють на склад, де вони очікуватимуть ремонту (склад ДОР).

Процес дефектації не обмежується тільки робочим місцем дефек­тації. Деталі й спряження, які очищають або миють у пересувних ван­нах безпосередньо на робочих місцях складання їх, а також громіздкі корпуси задніх мостів тракторів, рами тощо дефектують на місці; при­датність деяких збірних одиниць і спряжень (паливних і масляних насосів, розподільників гідросистем та ін.) визначають у складеному вигляді, щоб не виконувати зайвого розбирання.

При поточному ремонті більшість збірних одиниць і спряжень пе­ревіряють безпосередньо на машині без повного розбирання їх. Ре­зультати дефектації при поточному і капітальному незнеособлених ре­монтах заносять у відомість дефектів, які складають на кожну маши­ну окремо. Вона є основним документом, що визначає обсяг ремонт­них робіт, потребу в запасних частинах і матеріалах та вартість ре­монту.

На спеціалізованих ремонтних підприємствах із знеособленим ре­монтом об’єктів відомість дефектів складають на кілька комплектів ремонтованого об’єкта, наприклад на всі розібрані в даній зміні дви­гуни або коробки передач. В основній частині відомості проставляють усі деталі, які пройшли дефектацію, із зазначенням їх номера за ка­талогом. У другій частині відомості показують кількість придатних для складання деталей і ця частина разом з деталями надходить на дільницю комплектування. Третю частину відомості з переліком де­талей, які підлягають ремонту, разом з цими деталями передають на склад ДОР. Останню, четверту частину відомості, разом з непридат­ними деталями здають на склад металолому. Відомість дефектів з усіма її частинами на спеціалізованих підприємствах є документом не тільки обліку і звітності, а й первинною документацією для аналі­зу та розрахунку коефіцієнтів заміни і ремонту деталей.

Способи і засоби вимірювання деталей, вказані в технічних вимо­гах на дефектацію, вибирають залежно від допуску на виготовлення і конструктивних особливостей деталі. Якщо технічних вимог немає, то способи і засоби вимірювання визначає інженер, відповідальний за організацію технічного контролю.

Спрацювання деталей вимірюють універсальними засобами вимі­рювання: штангенінструментами, мікрометричними, індикаторними, важільно-чутливими, пневматичними (ротаметрами) та іншими інст­рументами, а також калібрами і шаблонами. Наприклад, зовнішні розміри деталей типу валів і осей вимірюють калібрами (скобами), штангенциркулями, мікрометрами та індикаторними скобами, а особ­ливо точні деталі (плунжери, золотники гідророзподільників та ін.) — важільними скобами і оптиметрами з точністю відліку 0,002 або 0,001 мм. Діаметри отворів вимірюють калібрами (пробками), штан­генциркулями, мікрометричними або індикаторними нутромірами, а в особливо точних випадках (втулки плунжерів, втулки золотників гід­ророзподільників тощо) використовують пневматичні прилади (рота­метри).

Погнутість, скрученість, биття й короблення поверхонь деталей визначають за допомогою спеціальних пристосувань і пристроїв — спе­ціальних призм, лінійок, щупів, кутників, а також спеціальних та уні­версальних пристосувань і стояків з індикаторами годинникового типу.

Неперпендикулярність, непаралельність та інші відхилення й пору­шення взаємного розміщення осей і поверхонь деталей складної кон­струкції (блоків двигунів, корпусів трансмісій, коробок передач тощо) визначають за допомогою спеціальних пристосувань і установок з ін­дикаторами годинникового типу або з оптичними приладами.

Приховані дефекти деталей (тріщини, раковини, непровари тощо) виявляють оглядом, обстукуванням, пневматичним, гідравлічним, маг­нітним, капілярним та ультразвуковим способами.

Оглядом, обстукуванням і обслуховуванням ви­значають ступінь послаблення заклепочних з’єднань, посадок шпи­льок, штифтів і тріщини деталей. Якщо з’єднання послаблені і є трі­щини, то під час простукування чути глухий і деренчливий звук.

Пневматичним способом виявляють порушення герме­тичності в радіаторах, паливних баках, паливопроводах, шлангах, ши­нах тощо. Деталь занурюють у ванну з водою. Якщо деталь має два отвори, то один з них закривають пробкою, а в другий подають повіт­ря під тиском 0,05…0,10 МПа. Пухирці повітря, які виділятимуться, покажуть місце дефекту.

Гідравлічним способом на спеціальних стендах переві­ряють, чи немає тріщин у водяних сорочках блоків і головок блока, випускних і всмоктувальних трубах колекторів та в інших деталях. Деталь встановлюють на стенд, зовнішні отвори закривають спеціаль­ними заглушками і прокладками, а внутрішню порожнину наповню­ють водою під тиском 0,5МПа. Місце протікання води вказує на на­явність тріщини.

Магнітний спосіб умовно поділяють на магнітопорошковий і електромагнітний.

Магнітопорошковим способом виявляють зовнішні тріщини в су­цільних деталях, виготовлених з феромагнітних металів (сталь, ча­вун). Деталь намагнічують і потім посипають феромагнітним порош­ком або поливають магнітною суспензією (50 г магнітного порошку на 1 л дизельного палива або гасу). Попередньо деталь змащують трансформаторним або машинним маслом. Частинки порошку кон­центруються по краях тріщини, як біля полюсів магніту, і вказують на розміщення та конфігурацію її. Якщо деталь підлягає ремонту, її піс­ля дефектації розмагнічують — вміщують у соленоїд змінного струму і повільно виводять звідти або поступово струм зменшують до нуля. На ремонтних підприємствах застосовують стаціонарні магнітні де­фектоскопи М-217, ЦНВ-3, УМД-900 і переносні 77ПМД-ЗМ, ПДМ-68 та ін. Магнітним способом не можна дефектувати деталі з кольорових металів, бо вони не мають магнітних властивостей.

Електромагнітним способом можна виявити поверхневі і підповерхневі тріщини й пустоти, відхилення в твердості, міжкристалітну корозію тощо. Суть його полягає у вимірюванні взаємодії електромаг­нітної котушки приладу з контрольованою деталлю. На авторемонт­них підприємствах використовують дефектоскопи ДНМ-15, ДНМ-500 та ін.

Капілярні способи дають змогу виявляти порушення су­цільності (тріщини, пористість) поверхневих шарів сталей будь-якої конфігурації і виготовлених з будь-яких матеріалів. В основі цих спо­собів лежить явище капілярного проникнення змочувальної рідини в поверхневі порушення суцільності.

Найпростіший і найдоступніший з капілярних способів такий. На знежирену поверхню наносять суміш із 65% (за об’ємом) гасу, 30% трансформаторного масла і 5% скипидару. Через 5… 10 хв суміш зми­вають, наносять шар білої глини або крейди і деталь просушують. Рідина, проникаючи в тріщини, виступає на поверхню обмазки, пока­зуючи місце дефекту. Більш інтенсивно рідина виступає при легкому постукуванні по деталі.

На ремонтних підприємствах широкого застосування набув один з капілярних методів — люмінесцентний. Суть його така. Деталь зма­щують (або занурюють у ванну) підігрітим до 80°С люмінофором — рідиною, що світиться під дією ультрафіолетових променів. Через 10… 15 хв деталь протирають насухо і посипають тонким шаром тальку, порошку вуглекислого магнію або сілікагелю і освітлюють ртутно- кварцовою лампою в темряві. Порошок витягує люмінофор, що про­ник у тріщини, пори й раковини, і тим самим в ультрафіолетових про­менях лампи показує дефектні ділянки деталі (у вигляді світних ліній і плям за формою дефекту). Як люмінофори застосовують суміші (за об’ємом): трансформаторне масло 25%, гас 50%, бензин 25% і 0,25 г на 1 л цієї суміші зелено-золотистого дефектолю або гас 50% і норіол 50%. У ремонтній практиці користуються стаціонарними люмінесцент­ними дефектоскопами ЛД-2, ЛД-4 і переносним ЛЮМ-1.

Ультразвуковий спосіб застосовують для виявлення внут­рішніх тріщин і раковин, які містяться на різній глибині від поверхні.

У його основі лежить здатність ультразвукових коливань поширюва­тися в металі і відбиватися від дефектів внаслідок різкої зміни щіль­ності середовища й акустичного опору. Імпульс, відбитий від дефекту, реєструється на екрані установки. На ремонтних підприємствах вико­ристовують ультразвуковий дефектоскоп УЗД-7Н, але можна засто­совувати й дефектоскопи марок УЗД-10М, ДУК-13ИМ та ін.

Дефектація шестерень

Основні дефекти шестерень: викришування робочої поверхні і зубів; спрацьовування їх по товщині, довжині та конусність зубів по довжині; спрацьовування по ширині западин внут­рішніх шліців.

Стан робочих поверхонь зубів шестерень контролюють оглядово. При наскрізних тріщинах або викришуваннях від втомленості робочих поверхонь окремих зубів більш як на 15% від загальної площі (її ви­значають множенням висоти зуба на довжину), а також при спрацю­ванні, частковому зруйнуванні або відколі зуба по довжині більш як на 20% від загальної довжини шестірні вибраковують. Довжину зуба вимірюють лінійкою або штангенциркулем по верхній кромці.

Спрацювання зубів по товщині вимірюють штангензубоміром (рис. 63, а) або шаблоном (рис. 63, б). На кожну шестірню технічни­ми вимогами встановлена висота замірювання штангензубоміром і допустима товщина зубів. При вимірюванні шаблоном (рис. 63, б) шестірню вважають придатною, якщо шаблон торкається профілю зуба із зазором біля вершини. Якщо шаблон лягає на вершину зуба і не торкається його профілю, шестірню вибраковують. Для шестерень непостійного зачеплення вимірюють нерівномірність спрацювання по довжині зуба (конусність). Вона допускається не більш як 0,03 мм на довжині 10 мм.

Вимірювання товщини зубів шестерень

Вимірювання товщини зубів шестерень

Ширину западин простих прямобічних шліців вимірюють штанген­циркулем з точністю відліку 0,05 мм, а ширину западин евольвентних шліців і внутрішніх зубів вимірюють по двох стандартизованих роли­ках, вкладених у протилежні по діаметру впадини зубів або шліців (рис. 64). Розмір між роликами вимірюють мікрометричним або інди­каторним нутроміром. Діаметр стандартизованих роликів і допустимі розміри ШЗ і ПІЛ наведено в технічних вимогах на дефектацію шес­терень.

Дефектація підшипників кочення

Основні дефекти підшипників кочення: викришування на доріжках і тілах кочення; спрацювання, зламаність і пошкодження сепаратора; збільшення радіального й осьового зазорів внаслідок спрацьованості доріжок і тіл кочення, спрацювання посадочних поверхонь кілець підшипників і нерівномір­ність спрацьовування доріжок кочення.

Перед дефектацією підшипники кочення ретельно очищають і ми­ють. Стан підшипників контролюють оглядово, перевіркою на шум і легкість обертання, вимірюванням отворів і спрацювань за допомогою спеціальних приладів. Підшипники вибраковують, якщо виявлені трі­щини, викришування та кольори мінливості на кільцях і тілах кочення, лущення металу, вибоїни, корозія, глибокі риски, втомленісні ракови­ни й відшарування на доріжках кочення, тріщини або руйнування се­паратора. Конічні роликові підшипники вибраковують, якщо ролики виступають за зовнішнє кільце.

Легкість обертання шарикових і роликових радіальних підшипни­ків перевіряють, обертаючи зовнішє кільце і утримуючи внутрішнє. До перевірки підшипник занурюють у 10%-ний розчин дизельного мас­ла в бензині. Справний підшипник легко обертається з глухим шипля­чим звуком без помітних прогальмовувань і заїдань.

Нерівномірність спрацьовування доріжок кочення, кілець і зазори вимірюють на приладі КИ-1223 або 70.8019.1501 (рис. 65). Підшип­ник 2 закріплюють на приладі і до зовнішнього кільця по вертикаль­ному діаметру встановлюють вимірювальний стержень індикатора 3. Обертаючи почергово внутрішнє і зовнішнє кільця, за сумарним відхиленням стрілки визначають максимальне биття кілець, тобто не­рівномірність спрацьовування доріжок кочення. Потім за допомогою індикатора встановлюють кільця підшипника в положення максималь­ного биття у вертикальному напрямі і, переміщуючи зовнішнє кільце, вимірюють радіальний зазор.

Для більшості тракторних та автомобільних однорядних шарико- і роликопідшипників допустимі значення нерівномірності спрацьову­вання доріжок кочення лежать у межах 0,06…0,08 мм, а радіального зазора — 0,08…0,10 мм.

Дефектація пружин

Основні дефекти пружин: злом, тріщини і сліди корозії на поверхні витків, витрата пружності.

Пружини вибраковують при зломах, тріщинах, слідах корозії і над­ломах на поверхнях витків.

Пружність пружин перевіряють на спеціальних приладах типу КИ-040 або МИП-100, що являють собою спеціальні важільні або пружинні ваги. На цих приладах вимірюють зусилля, яке розвиває пружина при стисканні її до певного розміру, встановленого техніч­ними вимогами. Якщо виміряне зусилля менше від допустимого, то пружину вибраковують або відновлюють.

Дефектація різьбових з’єднань

Стан різьби перевіряють оглядово і різьбовими калібрами. При викришуванні різьби, помітному спрацю­ванні або зриві більш як двох ниток гайки, болти і шпильки вибрако­вують, а різьбові отвори відновлюють. Різьбу, не вибракувану при зовнішньому огляді, перевіряють закручуванням нового болта або гай­ки. Вони повинні закручуватися від руки без помітного послаблення.

Гайки і болти, які мають зім’яті або зрубані грані, а також грані, спрацьовані більш як на 0,5 мм, вибраковують.

Дефектація сальників і ущільнювальних прокладок проводиться під час огляду.

Самопідтискні і повстяні сальники при капітальному ремонті за­мінюють. Під час поточного ремонту їх замінюють при порушенні гер­метичності.

Ущільнювальні прокладки з гуми замінюють при розривах і втраті еластичності. У картонних і паронітових прокладках не допустимі складки, зморшки і більш як один розрив. На залізних або мідних листах залізоазбестових прокладок та окантовках не допускаються тріщини, короблення, раковини і пухирі.

Контрольні запитання

  1. Який порядок здачі машини і її частин у ремонт.
  2. Які особливості розбирання машин у майстернях загального призначення і в спеціалізованих підприємствах?
  3. Яке обладнання застосовують для підняття й транспортування машин збір­них одиниць і деталей?
  4. Яке обладнання застосовують для розбирання нерухомих з’єднань?
  5. Якими способами видаляють кінці обломаних шпильок і болтів?
  6. Які основні принципи і прийоми розбирання машин?
  7. Яка послідовність розбирання дизельних двигунів?
  8. Що таке дефектація?
  9. Як складають відомість дефектів при незнеособленому і знеособленому ре­монтах?
  10. Якими засобами вимірюють спрацювання і викривлення форми деталей?
  11. Які є способи виявлення прихованих дефектів деталей?
  12. Як дефектують шестірні?
  13. Як дефектують підшипники кочення?
  14. Як роблять дефектацію пружин і різьбових з’єднань?