Слюсарно-механічні способи відновлення деталей

Відновлення деталі під індивідуальний розмір. При відновленні посадки із зміною початкових розмірів основну, найціннішу деталь спряження ремонтують механічною обробкою до виведення слідів спрацювання й утворення правильних геометричних розмірів. Другу, спряжену з нею, простішу деталь виготовляють заново або нарощу­ють і при обробці підганяють до розміру першої деталі — аж до по­трібної посадки.

Таким способом ремонтують вушка тяг, хрестовин і тягарців регу­ляторів та ін. Спрацьовані отвори збільшують під індивідуальний роз­мір, а пальці або осі під ці отвори виготовляють нові. Переваги такого способу — простота відновлення основної деталі і збільшення її дов­говічності. Проте індивідуальна підгонка дуже трудомістка і повністю порушує взаємозамінність деталей спряження. Тому такий спосіб обмежується одиничним ремонтом машин при невеликій програмі ре­монту.

Відновлення деталі під ремонтний розмір — найпрогресивніший спосіб, який набув широкого застосування. Суть його в тому, що ос­новну, найбільш складну деталь обробляють механічним методом, але не до довільного (індивідуального), а до раніше встановленого розмі­ру, який відрізняється від нормального (заводського). Другу, спряже­ну, деталь виготовляють під цей самий розмір із збереженням допус­ків нової деталі. У зв’язку з тим, що ремонтні розміри заздалегідь встановлені і відомі, другу деталь можна виготовляти незалежно від першої і навіть на іншому підприємстві. Взаємозамінність деталей де­що ускладнюється, але зберігається в межах ремонтних розмірів. Це дає можливість використовувати в ремонті прийоми промислового ви­робництва, сприяє здешевленню ремонту і підвищенню його якості.

Спосіб відновлення деталі під ремонтний розмір застосовують під час ремонту колінчастих валів. Шатунні і корінні шийки колінчастих валів шліфують до чергового ремонтного розміру. Вкладиші ремонт­них розмірів виготовляються промисловістю як запасні частини. Гільзи і циліндри блоків двигунів розточують і шліфують під ремонтний розмір, а поршні та кільця ремонтного розміру надходять як запасні частини.

Поршневий палець виготовляють ремонтного розміру, а отвори у втулці шатуна і бобишках поршня розточують (розвертають) під ремонтний розмір.

Відновлення деталей способом встановлення додаткового елемента

Більшість деталей під час ремонту тракторів і автомобілів віднов­люють способом встановлення додаткового елемента. Суть цього спо­собу в тому, що спрацьовані або пошкоджені частини деталей усува­ють, а на їх місце встановлюють заново виготовлені і обробляють під нормальний розмір.

Цей спосіб має кілька характерних прийомів за­стосування:

  • відновлення отворів і валів встановленням втулок, гільз або кілець;
  • ремонт деталі складної конфігурації видаленням дефект­ного і встановленням нового елемента деталі — вінця шестірні, шлі­цьової втулки або шліцьового кінця вала та ін.;
  • ремонт плоских по­верхонь встановленням планок або накладок.

Ремонт гладеньких отворів і валів встановленням втулок і кі­лець — простий і дуже поширений спосіб. Цим способом відновлюють отвори під зовнішні кільця підшипників у маточинах коліс, корпу­сах коробок передач і задніх мостів, отвори у сателітах, чашках ди­ференціала, отвори передніх балок автомобілів під шворні та ін. Прикладом відновлення валів є встановлення кілець на підтримуючі ролики й опорні котки гусеничних тракторів, цапфи кареток і зовніш­ні барабани муфт повороту.

Перед встановленням втулок або кілець спрацьовану поверхню проточують до утворення правильної геометричної форми так, щоб товщина стінки встановлюваної втулки (кільця) була не менш як 2 мм. Виготовлену втулку (кільце) запресовують в отвір або напресовують на вал з натягом і закріплюють в отворі за допомогою штиф­тів і клею, а на валу звичайно приварюють, потім обробляють під нормальний розмір.

Процес відновлення заміною частини деталі дещо складніший, його можна поділити на кілька етапів.

Усунення дефектної частини і підготовка поверхні з’єднання. Складні деталі (каретки і блоки шестерень коробок передач, шлі­цьові, карданні вали та ін.) оброблені термічним способом (цемента­ція або загартовування), тому перед видаленням дефектного елемента потрібне місцеве відпускання газозварювальним пальником або стру­мом високої частоти (СВЧ).

Виготовлення замінюваної деталі. Матеріал замінюваної частини беруть такий самий, як і основної. Виготовляють цю частину відразу під нормальний розмір без припусків на наступну обробку, за винятком тих випадків, коли треба зберегти співвісність або точність взаєморозміщення, що фіксується в цій частині деталі. Якщо замінювана частина деталі потребує термічної обробки, то це роблять до встановлення її на основну деталь.

З’єднання і закріплення замінюваної частини виконують посадкою різьбі, запресовуванням і приварюванням. Вали і трубчасті деталі зварюють стиковим зварюванням або зварюванням за допомогою тертя.

Для зняття напружень, що виникли при зварюванні, застосовують нормалізацію або відпалювання.

Остаточна механічна обробка і контроль. При потребі встановлену частину обробляють під нормальний розмір, перевіряють співвісність усієї деталі і взаємне розміщення всіх її елементів.

Способи ремонту тріщин

У процесі експлуатації в деталях часто з’являються тріщини, які знижують стійкість і порушують герметичність деталі. У багатьох випадках тріщини можна ліквідувати слюсарно-механічними способа­ми — штифтуванням, фігурними вставками і за допомогою латок.

Штифтуванням відновлюють герметичність корпусних деталей. Суть його полягає в тому, що тріщину по всій довжині закривають різьбовими штифтами. Спочатку засвердлюють кінці тріщини, нарі­зують у них різьбу і встановлюють штифти. Потім у послідовності, вказаній на рис. 12, висвердлюють отвори і встановлюють решту штифтів. Кожний штифт повинен перекривати сусідній приблизно на 1/3 діаметра. Штифти виготовляють з червоної міді або бронзи. Після встановлення верхні кінці штифтів розкарбовують, зачищають, а іно­ді припаюють м’яким припоєм.

 

Схеми закривання тріщин штифтами та вставками

Схеми закривання тріщин штифтами та вставками

Штифтуванням закривають тріщини в корпусах коробок передач, задніх мостів і трансмісій, а також тріщини водяних сорочок блоків циліндрів та ін. Незважаючи на простоту способу, він дуже трудоміст­кий і вимагає від слюсаря досить високої кваліфікації.

Фігурними вставками ремонтують корпусні деталі. Цей спосіб дає змогу відновлювати не тільки герметичність деталі, а й її міцність. Тріщини ремонтують ущільнювальними і стяжними фігурними встав­ками, які виготовляють із сталі 20 або Ст3.

Ремонт тріщин ущільнювальними фігурними вставками (рис. 13, а). Поверхню з тріщинами очищають від бруду і мастил, за допомогою магнітного дефектоскопа ДМП-2 або іншим способом визначають кон­фігурацію та кінці тріщини і помічають її крейдою. Відпустивши від кінця тріщини в сторону її продовження на 4…5 мм, кернують і про­свердлюють отвір діаметром 4,6 мм на глибину 3,5 мм (діаметр сверд­ла 4,5 мм). Потім за допомогою спеціального кондуктора електродри­лем або на свердлильному верстаті висвердлюють такі самі отвори по всій довжині тріщини, а через кожні п’ять отворів — упоперек тріщини так, як показано на рис. 13,6. Просвердлені отвори продувають стис­нутим повітрям. Знежирюють поверхні фігурного паза і вставок тех­нічним ацетоном. За допомогою бородка і молотка встановлюють спо­чатку поперечні, потім поздовжні фігурні вставки. Перед встановлен­ням бічні поверхні і торці вставок змащують епоксидною сумішшю. Відремонтовану ділянку деталі зачищають врівень з поверхнею дета­лі і при потребі перевіряють деталь на герметичність.

У товстостінних корпусних деталях тріщини треба закривати фігурними вставками із заклепками діаметром 4,8 мм у 2…3 шари.

Ремонт тріщин стяжними фігурними вставками (рис. 13, в) майже аналогічний ремонту тріщин ущільнювальними вставками. Фігурний паз під стяжну фігурну вставку виготовляють тільки впоперек трі­щин. Спочатку за допомогою спеціального кондуктора висвердлюють І шість отворів на глибину 10 мм, розміщуючи три з одного боку тріщини і три з другого. Потім спеціальним пробійником (рис. 13, г) видаляють перемички між отворами. У зроблений паз запресовують фігурну вставку, попередньо знежиривши поверхні і змастивши їх епо­ксидною сумішшю. Стягування тріщини відбувається за рахунок різниці розмірів кроку між осями отворів фігурного паза (4,2 мм) і кроку фігурної вставки (4,0 мм).

Стягуючими фігурними вставками рекомендується ремонтувати тріщини в блоках циліндрів (у верхніх перегородках між циліндра­ми), а також тріщини в головках циліндрів (у перемичках між кла­панними гніздами та між клапанним гніздом і гніздом під камеру згоряння).

Накладанням латок відновлюють герметичність корпусних деталей. Крім того, латки накладають на тріщини і пробоїни деталей оперен­ня, рам та ін. Латки виготовляють з м’якої листової сталі завтовшки 1,5…2,0 мм, іноді з листової міді або латуні. Для ремонту оперення беруть матеріал, товщина якого дорівнює товщині деталі. Визначають межі тріщини, зачищають її і засвердлюють кінці. Під час ремонту оперення іноді доводиться робити правку. Розмір латки повинен бути таким, щоб вона виходила з краю пробоїни або тріщини на 15…20 мм. Кріплять латку гвинтами або заклепками на відстані 10…15 мм одна від одної. Перед тим як встановити латку, місце тріщини промащують суриком, а при відновленні герметичності під латку ставлять проклад­ку з полотна і також промащують суриком або герметизуючим мас­тилом.

Відновлення деталей тиском

Спосіб відновлення деталей тиском грунтується на пластичній де­формації металів, тобто здатності їх змінювати свою форму під тис­ком з нагріванням або без нього.

Схема відновлення деталей тиском

Схема відновлення деталей тиском

Для відновлення деталей без нагрівання потрібні великі наванта­ження. Пластична деформація металу відбувається без зміни його і фактури, в результаті зміщення частинок усередині зерен (кристалів). Внаслідок цього змінюються механічні властивості — зменшу­ється в’язкість і підвищується твердість.

При відновленні деталей з нагріванням до температури, яка дорів­нює 0,8…0,9 температури плавлення, потрібне зусилля значно змен­шується. Пластичне деформування деталі відбувається внаслідок змі­щення цілих зерен металу. При цьому змінюються структура й меха­нічні властивості матеріалу. В результаті гарячої обробки тиском механічні властивості металу іноді можна поліпшити.

Переваги способу обробки деталей тиском — це простота і неви­сока трудомісткість, низька вартість і висока якість ремонту без за­стосування додаткового матеріалу.

Недоліки — зміна механічних властивостей деталі, порушення термообробки при нагріванні, витрати на нагрівання і наступну тер­мообробку, а також можливість появи тріщин. Щоб запобігти появі тріщин, часто після обробки деталей тиском їх відпалюють, нормалі­зують або відпускають.

На практиці застосовують такі види відновлення деталей тиском: осадку, вдавлювання, роздачу, обтиск, витяжку і правку (рис. 14). Крім того, широко застосовують такі види пластичної деформації, які змінюють шорсткість і фізико-механічні властивості поверхневого шару деталі. Це обкатування та накатування роликами і кульками, ударно-вібраційні види обробки, обдування поверхонь дробом та ін.

Осадка. При осадці (рис. 14, а) напрям діючої сили не збіга­ється з напрямом деформації, тобто не збігається з напрямом зміни форми деталі. Цим способом збільшують зовнішній діаметр суціль­них і порожнистих деталей, а також зменшують внутрішні діаметри порожнистих деталей зменшенням їхньої висоти.

Схема осадки втулок у пристрої

Схема осадки втулок у пристрої

Осадкою в холодному стані часто відновлюють бронзові втулки верхньої головки шатуна та інші деталі. Осаджують втулки безпосе­редньо в деталі, якщо міцність її достатня, або в спеціальних пристроях під пресом (рис. 15). Осаджувану втулку 4 закладають у кільце 2, встановлене на підставні 1; у масляні канали і отвори закладають спеціальні вставки 3. Ді­ють на втулку 4 через пуансон 6 із зусиллям до 1 МН. Діаметр пальця 5 повинен бути на 0,15…0,20 мм менший, а кільця 2 — більший від остаточно оброблених розмірів (припуск на обробку). Зменшення висоти втулки не по­винно перевищувати 8…10% від нормальної.

Вдавлювання характеризується тим, що напрям діючої сили, як і при осадці, не збігається з напрямом потрібної деформації, але довжина деталі при цьому не змінюється. Збільшення потрібного розмі­ру деталі відбувається внаслідок видавлюван­ня матеріалу з неробочої частини.

Вдавлюванням відновлюють тарілки клапанів, спрацьовані бічні поверхні шліців на ва­лах і в отворах, кульові пальці та ін.

Відновлюють спрацьовані шліци по товщині методом вдавлювання так. Виготовляють ролик із сталі марки У10 і термічно обробляють (загартовування з відпусканням) його до твер­дості HRC 50…52. Із силою не менш як 20 кН по всій довжині шліца на його середині без нагрівання деталі продавлюють роликом канавку. Іноді для відновлення шліців на валах використовують стругальні верстати, а шліців у отворах — довбальні верстати і процес вдавлювання виконують за кілька проходів. Якщо відновлюють шліци з твердістю більш як HRC 30, то їх сильно відпускають.

Після вдавлювання шліців виконують механічну обробку: шліци валів проточують по зовнішній поверхні і фрезують по бічних сторо­нах; шліци отворів розточують і протягують.

При потребі деталь термічно обробляють до потрібної твердості, потім остаточно обробляють механічно: шліфують зовнішні та бічні поверхні шліців на валах, шліфують отвори і калібрують бічні поверх­ні шліців у втулках.

Роздача характерна тим, що напрям діючої сили збігається з на­прямом потрібної деформації. Роздачу застосовують для підновлення втулок, порожнистих пальців, шліцьових і гладеньких валів, спрацьованих по зовнішній поверхні, та ін. Роздача під постій­ний розмір полягає у пропресовуванні через отвір кульки або спеціальної оправки — пуансона.

Роздавання поршневих пальців тракторних двигунів виконують у такій послідовності. Сортують пальці за розміром отвору через 0,1 мм. Відпускають у нейтральному або навуглецьовувальному середовищі. Холодний або нагрітий палець встановлюють у матрицю і основу. Під пресом продавлюють пуансон відповідного розміру крізь отвір пальця. Припуск по зовнішньому діаметру на наступну механіч­ну обробку повинен бути у межах 0,1 мм. Після роздавання деталь загартовують і відпускають, а якщо потрібно (шар цементації зменшиться більш як на 0,4 мм) — повторно цементують, загартовують і відпускають, потім шліфують під нормальний розмір, перевіряють міцність і контролюють магнітним дефектоскопом або іншим методом, чи немає тріщин.

Тонкостінні поршневі пальці деяких автомобільних двигунів роздають без термообробки (відпускання), але перевірка щодо наявності тріщин обов’язкова.

Обтиск, як і роздача, характерний тим, що напрям діючої сили збігається з напрямом потрібної деформації (рис. 14, г). На відміну від роздавання, при обтискуванні розміри деталі зменшують. Цей вид обробки застосовують для відновлення деталей із спрацьованими внутрішніми поверхнями, зменшення зовнішніх розмірів яки не має великого значення. Обтискуванням відновлюють корпуси масляних насосів гідросистем тракторів, бронзові втулки, зовнішні поверхні яких потім обміднюють, вушка різних деталей та ін.

Вушка ланок гусениць під палець, вилки, важелі обтискують з нагріванням деталі до температури 850…950°С у спеціальних пристроях.

Витяжка. За напрямом діючої сили і напрямом потрібної де формації витяжка (рис. 14, д) подібна до осадки і вдавлювання. Цей вид обробки застосовують для подовження тяг, стержнів, штанг та інших деталей у гарячому стані в результаті зменшення їх попереднього перерізу. Найчастіше витяжку застосовують для відновлення робочих органів сільськогосподарських машин: лемешів, культиваторних лап та ін.

Правку застосовують для деталей, у яких під час роботи виникли залишкові деформації: згин, скручування або короблення. Ці деформації виникають внаслідок механічних пошкоджень під час роботи, неправильного розбирання, складання або зберігання деталей, короблення при зварюванні та з інших причин.

Напрям діючої сили або крутного моменту при правці збігається з напрямом потрібної деформації б (рис. 14, е).

Правкою відновлюють вали, осі, тяги, важелі, шатуни, рами та інші деталі. Залежно від розміру і конструкції деталі правлять холодним методом або з нагріванням.

Холодна правка здебільшого не дає стабільних результатів, особливо для деталей складної конфігурації. Наприклад, деформації, ліквідовані в шатунах холодною правкою, під дією робочого навантаження швидко повертаються до попередніх розмірів. Причиною цього є додавання робочих і залишкових напруг, які виникають після правки. Тому для усунення згинів деталь треба вигинати під пресом в інший бік на розмір, який у кілька разів більший, ніж сам прогин, і витрима­ти її в такому стані 1,5…2 хв. Така правка дає стабільні результати, але значно знижує втомленісну міцність деталі через великі залишко­ві напруги, що виникають у місцях переходу від одного перерізу до іншого. Тому застосовувати цю правку для відповідальних деталей складної конфігурації (шатуни, колінчасті вали тощо) не можна. Такі деталі відразу після холодної правки нагрівають до температури 400…450°С і витримують при цій температурі протягом 0,5…1,5 год. Чим більша деталь, тим більша витримка. Стабілізуюче нагрівання майже повністю знімає залишкові напруги. Якщо деталь була відпу­щена (під час останньої термічної обробки) при температурі нижче 500°С, то після правки її нагрівають до температури 200…250°С і збільшують час витримки.

Правку з підігріванням застосовують для усунення великих де­формацій коротких деталей (важелів, кронштейнів тощо). Місце про­гину деталі нагрівають до температури 600…800°С і потім термічно обробляють.

Правлять деталі під пресом, використовуючи призми і спеціальні підставки. Деталь кладуть на призми або підставки так, щоб най­більший прогин містився посередині і був повернутий до штока преса. Щоб захистити робочі поверхні від пошкодження, на призмі і під шток преса кладуть прокладки з м’якого матеріалу.

Деталі складної конфігурації і рами правлять у спеціальних пристроях, а також за допомогою ланцюгових схваток, підкладок і пере­носних гідравлічних, гвинтових та важільних пресів. Нагрівають деталі паяльними лампами, газозварювальними пальниками та ін.

Поверхневий наклеп. Деякі деталі, наприклад листи ресор, колінчасті вали та ін., правлять поверхневим наклепуванням.

Суть цього способу полягає в тому, що молотком із заокругленою головкою наносять удари один за одним по одній лінії на вгнутому боці деталі (рис. 18, а). При цьому поверхневі шари металу витягу­ються і спричинюють зворотний прогин (рис. 18,6).

Схема правки поверхневим наклепуванням

Схема правки поверхневим наклепуванням

Для правки колінчастих валів наклепуванням застосовують спеціальний пневматичний молоток. Для наклепування колінчастий вал встановлюють у призми на плиті. Кутовим бойком, що передає зусилля від молотка, наносять удари по відповідній щоці колінчастого вала залежно від напряму прогину (рис. 19). Точність виправлення прогину контролюють індикатором, встановленим біля середньої шийки вала.

Правка поверхневим наклепуванням спрощує процес, підвищує продуктивність і забезпечує високу якість.

Поверхневу обробку обкатуванням (розкатуванням) кулькою або роликом застосовують як завершальну операцію для утворення високого класу шорсткості поверхні. Суть її в тому, що під тиском деформуючого елемента виступи шорсткості (мікронерівності) пластично деформуються (зминаються), заповнюючи впадини оброблюваної поверхні. Методом обкатування можна довести шорсткість оброблюваної поверхні до 12-го класу, при цьому підвищується твердість і стійкість проти спрацювання верхнього шару металу. Як робочі елементи використовують стандартні кульки і ролики підшипників кочення в спеціально виготовлених оправках.

Обкатування і розкатування застосовують під час ремонту для остаточної обробки валів, циліндрів, отворів шатунних втулок, отво­рів корпусних деталей, фасок клапанів і клапанних гнізд та інших деталей.

Балансування деталей та збірних одиниць

При обертанні багатьох незрівноважених деталей і збірних одиниць виникають значні відцентрові зусилля, які створюють додаткові навантаження на опори цих елементів. Крім того, при обертанні незрівноважене навантаження створює додаткові вібрації збірної одиниці, агрегату або всієї машини, внаслідок чого збільшується спрацювання і руйнування деталей, порушуються кріплення, знижуються надійність та довговічність машини. Тому окремі деталі перед складанням перевіряють на зрівноваженість, тобто балансують. Причи­ною незрівноваженості (дисбалансу) деталі і збірної одиниці є змі­щення центра тяги обертових масі відносно осі обертання їх через нерівномірну щільність матеріалу деталі, зміщення співвісності при обробці, нерівномірність спрацювання, неточність складання та з ін­ших причин.

Розрізняють два види балансування: статичне і динамічне.

Статичне балансування деталі виконують на спеціальних стендах і пристроях з горизонтальними призмами або обертовими роликами Деталь — маховик 2 (рис. 20) закріплюють у спеціальній оправці 1 і встановлюють на призми 3 (рис. 20, а) або на ролики (рис. 20, б) стенда (пристрою). Деталь не зрівноважена, якщо при повертанні кілька разів на будь-який кут вона самодовільно повертається і займає одне й те саме положення, причому незрівноважена маса завжди займає крайнє нижнє положення. Для зрівноваження (балансування) деталі треба або добавити з протилежного боку такий самий вантаж методом напаювання, наплавлення, встановленням шайб або зняти частину металу з нижнього боку обпилюванням, висвердлюванням, Деталь вважається добре збалансованою, якщо при повертанні на будь-який кут вона зупиняється завжди у різних положеннях. Статич­не балансування на обертових роликах точніше, ніж на призмах.

Статичне та динамічне балансування деталей схема

Статичне та динамічне балансування деталей схема

Динамічне балансування. Суть його така. Якщо довгу деталь з незрівноваженою масою т (рис. 21) статично відбалансувати вантажем , то при обертанні її навколо осі виникнуть дві відцентрові сили F. Ці сили, які є однаковими за величиною і які діють у протилежні боки на відстані (плечі) l одна від одної, утворюють момент пари сил Fl, що намагається повернути деталь — вал. Внаслідок цього опори пала дістають додаткове навантаження, яке спричинює вібрацію вузла і машини в цілому. Навантаження на опори і вібрація збільшуються і і збільшенням частоти обертання деталі. Щоб зрівноважити момент пари сил Fl, який виникає, треба прикласти до деталі однаковий з ним, але протилежно напрямлений момент пари сил F1l1.

Отже, динамічне балансування полягає в зрівноваженні моменту пари сил, який виникає, за допомогою зрівноважувальних вантажів або в знятті мас, що збурюють цей момент. Виконують додаткове балансування на спеціальних балансувальних машинах. Деталь кладуть на спеціальні опори машини, які при обертанні деталі колива­ються під дією незрівноважених сил. Амплітуда коливання опор вка­зує на значення відцентрових сил інерції та їх моментів, що утворю­ються при цьому. Якщо деталь динамічно збалансована, коливання опор припиняється. Зрівноважують деталь так само, як і при статич­ному балансуванні, зняттям металу, свердлінням, наварюванням або додаванням пластин, шайб і т. п.

Як правило, короткі деталі, діаметр яких перевищує довжину (ма­ховики, шківи, диски, крильчатки та ін.), зрівноважують статичним балансуванням, а довгі, довжина яких значно більша за діаметр (ко­лінчасті і карданні вали, барабани тощо), — динамічним балансуванням.

Контрольні запитання і завдання

  1. У чому суть способів відновлення деталей під індивідуальний і ремонтний розміри?
  2. Які є способи відновлення деталей встановленням додаткових елементів?
  3. Пояснити суть способів усунення тріщин штифтуванням і за допомогою фігурних вставок.
  4. Як відновлюють деталі накладанням латок?
  5. Які є способи відновлення деталей тиском?
  6. Як і які деталі відновлюють осадкою та вдавлюванням?
  7. Як і які деталі відновлюють роздаванням обтисканням і витяжкою?
  8. Які є прийоми відновлення деталей правкою?
  9. Пояснити суть поверхневої обробки деталей обкатуванням і розкатуванняі кульками та роликами і переваги цієї обробки.
  10. Що таке статичне балансування деталей і для чого його застосовують?
  11. Що таке динамічне балансування і в яких випадках його застосовують?