Вибір способу відновлення деталей

Різноманітність способів відновлення деталей дає можливість од­накові дефекти усувати різними способами, але якість і вартість від­новлення також будуть різні. Тому для відновлення деталі вибирають такий спосіб, який забезпечує максимальний ресурс і мінімальні за­трати праці й матеріалів. Такий спосіб називають раціональним, або оптимальним. При виборі раціонального способу враховують техноло­гічні й економічні фактори. Спочатку розглядають усі способи з точки зору придатності їх для відновлення певної деталі. Наприклад, стерж­ні клапанів, штовхачі, валики коромисел двигунів та інші дрібні дета­лі, очевидно, не можна відновлювати ручним дуговим зварюванням, автоматичним зварюванням під шаром флюсу, заливанням рідким ме­талом та деякими іншими способами, але можна застосовувати елек­тролітичні способи, металізацію з наступним обплавленням тощо.

Критерій застосовності

Критерій, який дає змогу визначити за­стосовність способів для відновлення конкретної деталі, називають технологічним, або критерієм застосовності. За допомогою цього кри­терію можна вибрати всі способи, придатні для відновлення певної деталі, проте не можна сказати, який з них кращий. Тому на наступно­му етапі розглядають, який з попередньо вибраних способів забезпе­чує найбільшу довговічність відновленої деталі.

Критерій довговічності

Критерій, який дає можливість оцінити спосіб відновлення деталі з точки зору її дальшої роботоздатності, на­зивають критерієм довговічності. Він чисельно виражається коефіці­єнтом довговічності для кожного із способів відновлення і кожної кон­кретної деталі або групи конструктивно однакових деталей. За допо­могою критерію довговічності можна з певністю назвати спосіб відновлення, який забезпечує найбільший ресурс деталі, але не можна стверджувати, що цей спосіб раціональний, оскільки вартість його не­відома.

 

При виборі способу відновлення деталі треба враховувати, що за­лежно від способу відновлення затрати знижуються приблизно в та­кій послідовності: заміна частини деталі, встановлення додаткової де­талі; електролітичне нарощування; зварювання і наплавлювання (усі види); відновлення полімерними матеріалами; відновлення тиском та обробкою під ремонтні розміри — найдешевший спосіб, якщо промис­ловість випускає потрібні деталі ремонтного розміру.

Під час ремонту тракторів і автомобілів найбільший обсяг (більш як 70%) з усіх робіт по відновленню деталей припадає на способи на­несення покриттів. Коротку характеристику найпоширеніших способів нанесення покриттів (за літературними даними) наведено в табл. 6.

Таблиця 6

Деякі техніко-економічні показники способів відновлення деталей

Найменування способів відновлення

Товщина шару, що наноситься за один прохід, мм

Продуктивність, кг/год

Питома собівартість (вартість 1 г пок­риття), грн.

Металізація електродугова 0,1…3,0 2,5…38,0 0,146…0,758
Металізація газополуменева 0,05… 12,0 4,0… 12,0 0,237…0,370
Ручне наплавлювання (електро­дами) 0,1…3,0 0,4…4,0 0,192… 1,640
Наплавлювання під шаром флю­су 0,5…20,0 1,8…45,0 0,308…0,337
Наплавлювання в середовищі захисних газів 0,08…4,0 1,56…4,4 0,242…0,474
Наплавлювання порошковими дротами 2,5…3,0 2,0…20,0 0,254…0,434
Вібродугове наплавлювання 0,5…5,0 0,6…4,4 0,279…0,746
Плазмове наплавлювання 0,1…12,0 2,0… 18,0 0,112…0,373
Електроімпульсне наплавлюван­ня 0,5…0,75 1,0 0,907…0,949
Хромування 0,05… 1,0 0,007…0,025 16,644…575,02
Нанесення полімерних матеріалів 0,05…3,0 2,0….9,6 0,720…0,777

Дані таблиці показують, який широкий діапазон мають техніко-економічні показники способів відновлення деталей. Вони залежать не тільки від способу наплавлювання, а й від присаджувального мате­ріалу, флюсу, захисних середовищ та багатьох інших факторів.

Подефектна і маршрутна технології ремонту деталей

На ремонтних підприємствах здебільшого при відновленні деталей не обмежуються вибором раціонального способу усунення якогось од­ного дефекту, а розробляють технологічний процес на усунення кіль­кох дефектів однієї деталі. Розробка такого процесу становить певні труднощі, бо одночасно треба враховувати велику кількість факторів.

Технологічний процес відновлення деталі залежить від кількості дефектів, розміру і форми спрацювання або пошкодження, розмірів, матеріалу й точності обробки деталі, а також від виробничих можли­востей ремонтного підприємства. У ремонтному виробництві застосо­вують два способи розробки технологічного процесу відновлення дета­лі: подефектну і маршрутну технології.

Дефекти ведучої конічної шестерні заднього моста автомобіля

Дефекти ведучої конічної шестерні заднього моста автомобіля

Подефектна технологія ремонту деталі застосовується в усіх май­стернях загального призначення і в невеликих спеціалізованих під­приємствах. Суть її в тому, що для кожної деталі розробляють (виби­рають) раціональний спосіб відновлення по кожному дефекту зокре­ма, не враховуючи можливості застосування однорідних способів від­мовлення їх. Наприклад, вал ведучої конічної шестірні заднього моста автомобіля може мати сім дефектів (рис. 66): 1 — задирки на зубах шестерень; 2 і 3 — спрацювання шийок під задній і передній підшип­ники; 4 — спрацювання шліців по товщині; 5 — зминання різьби; 5а — спрацювання різьби; 6 — відкол вершини зуба (не більше двох); 7 — спрацювання цапфи під кільце циліндричного роликового підшипни­ка. Кожний з цих дефектів можна усунути якимось окремим способом.

Може бути, що різьбу будуть відновлювати нарізуванням нової (змен­шеного розміру) з виготовленням нової гайки; шліци — наплавляти електрозварюванням вручну, спрацьовані шийки — насталювати то­що — сім різних технологічних процесів. Послідовність усунення де­фектів у цьому разі не визначена, вона залежатиме від досвіду ро­бітників у цеху відновлення, і не виключені випадки, що деталь потрапить на комплектування з яким-небудь неліквідованим дефек­том. При такій технології ремонту важко своєчасно і об’єктивно про­контролювати якість усунення кожного дефекту, та й надто громіздка первинна документація.

Маршрутна технологія застосовується на великих підприємствах з великим обсягом робіт. При цьому технологічний процес відновлен­ня розробляють не на один дефект, а на групу найбільш поширених дефектів однієї деталі або на групу схожих за конфігурацією деталей з однаковими дефектами. Багаторічна ремонтна практика показує, що дефекти деталей, які надходять у ремонт, повторюються у певних ком­бінаціях. Наприклад, для вала конічної шестірні заднього моста ав­томобіля (рис. 66) усі можливі дефекти повторюються у чотирьох комбінаціях: комбінація І — дефекти 1, 2, 3 і 5; комбінація II — де­фекти 1, 4 і 5а; комбінація III —дефекти 1,2,3 і 4; комбінація IV — дефекти 2, 3,4 і 6.

На кожну групу (комбінацію) дефектів встановлюють єдиний ра­ціональний технологічний процес — маршрут відновлення (ремонтні операції і переходи). У цьому разі повинно бути розроблено чотири технологічних процеси — маршрути.

Маршрутом ремонту деталі називають комбінацію її дефектів, яка визначається природним взаємозв’язком і раціональним технологіч­ним процесом відновлення.

При розробці технологічного процесу ремонту спочатку передба­чають операції, які впливають на стан базових поверхонь (наприклад, наплавлювання), а потім відновлення баз та інші операції, враховую­чи точність обробки.

Перед розробкою маршрутної технології слід добре вивчити де­фекти деталей, щоб правильно вибрати варіанти комбінацій (маршру­тів). Маршрутів не повинно бути більше п’яти, інакше ускладнюється планування і збільшується площа складів для деталей, які чекають ремонту по маршрутах.

Під час дефектації контролер фарбою ставить на деталі номер маршруту.

На кожний маршрут розробляють маршрутну карту, в якій зазна­чають послідовність технологічних операцій на усунення кожного де­фекту по даному маршруту.

Ремонт деталей за маршрутною технологією знижує трудові затра­ти внаслідок скорочення допоміжного і підготовчо-завершального ча­су, підвищує якість відновлення деталей і забезпечує більш ритмічну роботу підприємства.

Контрольні запитання

  1. Як визначають доцільність відновлення деталі тим або іншим способом?
  2. У чому різниця між подефектною і маршрутною технологіями ремонту де­талей?