Відновлення деталей

Відновлення деталей заливанням рідким металом

Загальні відомості. Багато деталей ходової частини гусеничних тракторів та інших машин, постійно працюючи в абразивному середо­вищі, спрацьовуються по товщині на кілька десятків міліметрів, а за масою — на кілька кілограмів. Так, маса кожного з опорних котків тракторів класу 30 кН (ДТ-75, Т-74) зменшується на 4 кг і більше, пітримуючих роликів — на 8 кг, а ведучих коліс (зірочок) при двосто­ронньому спрацюванні — до 12 кг. Відновлення такої кількості металу навіть найпродуктивнішими способами автоматичного наплавлювання і застосуванням додаткових деталей (кільцюванням) призво­дить до великих затрат часу та матеріалів. У деяких випадках ці спо­соби відновлення застосувати взагалі не можна, наприклад при одно­сторонньому спрацюванні і огранці (втраті правильної геометричної форми) деталей (підтримуючі ролики, опорні котки та ін.), які часто трапляються в практиці. Тому для відновлення деталей, які мають ве­ликі і нерівномірні спрацювання, є ефективний спосіб заливанням рідким металом (сталлю або чавуном). Деталь, очищену від бруду, масла й окислів (іржі), нагрівають до певної температури і вміщують у металеву форму (кокіль), яку також підігрівають до температури 200…250°С. У внутрішній частині кокіля виготовлено форму віднов­люваної частини деталі відповід­но до розмірів нової. При вста­новленні спрацьованої деталі в кокіль застосовують спеціальні центрувальні пристрої для пра­вильного розміщення її. Через спеціальну ливникову систему за­ливають рідкий чавун (або сталь), який заповнює проміжок між стінкою кокіля та спрацьова­ною поверхнею деталі. Після затвердіння металу деталь витя­гують з кокіля і на її місце став­лять іншу.

Відновлення деталей заливанням рідким металом має ряд пере­ваг порівняно з іншими способами: висока точність відновлення, яка не потребує дальшої механічної обробки; можливість відновлення де­талей з одностороннім спрацюванням і огранкою; підвищення стій­кості проти спрацювання внаслідок відбілювання чавуну по зовніш­ній поверхні; висока продуктивність і низька вартість відновлення.

Основні недоліки цього способу: не завжди можна досягти досить точного зчеплення залитого металу з деталлю; у залитому металі виникають розтяжки і навіть тріщини. Щоб зменшити або запобігти цим недолікам, застосовують термічну обробку до і після заливання, а також спеціальні прийоми заливання.

Спрацьовані отвори вушок ланок «гусениць» відновлюють заливан­ням так. В очищеної ланки гусениць зачищають торці вушок шліфу­вальним кругом, закріплюють ланку в спеціальному пристрої установ­ки і вугільними електродами одночасно на всіх вушках однієї сторони пропалюють отвори. Потім у вушка вставляють технологічний палець, а торці вушок закривають притискачами. У пропалені отвори залива­ють розплавлений метал — Ст. 45. Заливають ковшем або плавлять заготовлену порцію металу над кожним отвором у спеціальних тиглях індуктором СВЧ. Після заливання технологічний палець випресовують. Відновлююча ланка (рис. 41) має у вушках залитий вкладиш, який точно копіює спрацьовану поверхню вушка і надійно утримується литтєвою заклепкою.

Продуктивність установки для відновлення вушок ланок гусениць заливанням становить близько 250 штук за зміну.

Відновлення деталей паянням

Загальні відомості. Паянням називають процес з’єднання металів у твердому стані за допомогою розплавленого допоміжного (проміж­ного) металу або сплаву, який має температуру плавлення нижчу, ніж з’єднувані метали.

Метал або сплав, за допомогою якого виконують паяння, нази­вають припоєм. За температурою плавлення припоїв процеси паяння поділяють на два основні види: паяння легкоплавкими (м’якими) при­поями і паяння тугоплавкими (твердими) припоями.

До легкоплавких належать припої, температура плавлення яких нижча як 450°С, а до тугоплавких — припої, температура плавлення яких становить більш як 450°С.

Переваги паяння над іншими способами з’єднання металів: про­стота і висока продуктивність процесу; збереження точної форми, роз­мірів і хімічного складу деталей (а при паянні легкоплавкими припоя­ми — збереження структури і механічних властивостей металу); про­стота і легкість наступної обробки, особливо після паяння тугоплавки­ми припоями, і низька собівартість відновлення деталі.

Основний недолік паяння легкоплавкими припоями — низька тем­пература плавлення і не завжди достатня міцність з’єднання.

При ремонті машин паяння застосовують для відновлення радіато­рів, паливних баків і паливопроводів, карбюраторів електрообладнан­ня, кабін, оперення та ін.

Припої і флюси. Усі припої повинні відповідати таким основним технологічним вимогам: мати високу рідкотекучість і добру змочува- ність з’єднуваних поверхонь; стійкість проти корозії, достатню міц­ність і пластичність; температуру плавлення нижчу, ніж у з’єднуваних металів.

Легкоплавкі припої — це сплави кольорових металів. Найчастіше застосовують олов’яно-свинцеві припої ПОС-18, ПОС-30, ПОС-40, ПОС-50 і ПОС-61. Цифри показують процентний вміст олова в припої. Ці припої мають добру змочуваність поверхні більшості металів і ви­соку пластичність, низька температура плавлення їх (менш як 450°С) дає змогу виконувати паяння найпростішими засобами (паяльником). Із збільшенням вмісту олова в припої підвищується механічна міц­ність і корозійна стійкість з’єднання, але збільшується також вар­тість припою. Свинець підвищує пластичність припою. Ці припої за­стосовують для відновлення деталей, які працюють при невисоких температурах і невеликих навантаженнях, тобто для радіаторів, ко­лекторів генераторів, паливних баків, електропроводів та ін.

Легкоплавкі припої олов’яно-цинкові типу П200А і П250А викори­стовують для паяння алюмінію, його сплавів та міді.

Тугоплавкі припої — це чисті кольорові метали або їх сплави. Для паяння чорних металів застосовують мідні припої марки МІ і М2. Во­ни рідкотекучі, добре змочують поверхні і дають міцні й пластичні з’єднання. Недолік — висока температура плавлення (1083°С).

Мідно-цинкові припої марок ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, Л-62 і Л-68 (цифри показують процентний вміст міді в припої) застосовують для паяння міді, бронзи, латуні і чорних металів.

Із збільшенням вмісту цинку в цих припоях зменшується міцність і зростає ламкість, але цинк знижує температуру плавлення припою. Тому латунь паяють припоєм ПМЦ-36, а сталь і чавун краще паяти припоями Л-62, Л-68.

Кращі тугоплавкі припої — срібно-мідно-цинкові марок ПСР10, ПСР12М, ПСР25, ПСР45, ПСР65 і ПСР70 (цифри означають процентний вміст срібла в припої) — дають змогу отримати високоміцні і пластич­ні з’єднання, але вартість їх дуже висока. Ці сплави застосовують для паяння відповідальних деталей із сталі, міді та її сплавів.

Флюси для паяння використовують рідкі й тверді. Для легкоплав­ких припоїв беруть рідкі флюси, які являють собою водні розчини хло­ристого амонію (нашатир) і хлористого цинку (цинк, протравлений со­ляною кислотою). Концентрація розчину в межах 25…50%- Для паяння міді (проводів) як флюс часто використовують чисту каніфоль або су­міші на її основі.

Паяння тугоплавкими припоями виконують з твердими флюсами, які являють собою порошки бури та її суміші з борною кислотою і бор­ним ангідридом. Найчастіше застосовують чисту буру, прожарену пе­ред застосуванням при температурі 400…450°С. Для паяння алюмінію і його сплавів зручні флюси Ф320А, Ф380А та інші, що містять хлорис­тий калій, хлористий літій, фтористий натрій і хлористий цинк, які ак­тивно руйнують окисну плівку алюмінію.

Особливості технології паяння. Місця, визначені для паяння, ре­тельно очищають від бруду, жирових і окисних плівок механічним (зу­билом, напилком, наждачною шкуркою та ін.) або хімічними способа­ми. Для очищення деталей з чорних металів застосовують кислотні або лужні розчини. Кольорові метали найчастіше очищають механіч­ним способом.

Паяння легкоплавкими припоями, як правило, виконують ручним паяльником з червоної міді, оскільки вона має добру теплопровідність і сприяє швидкому переходу тепла до робочої частини (наконечника) паяльника. Перед паянням наконечник паяльника зачищають напил­ком, а нагрітий паяльник обробляють нашатирним або хлористим цин­ком. Підготовлені до паяння поверхні змочують флюсом, а потім па­яльником рівномірно, тонким шаром розподіляють припій по поверхні.

При паянні тугоплавкими припоями для підігрівання деталей вико­ристовують газозварювальні пальники, муфельні і спеціальні печі, ковальський горн та інші джерела тепла.

Поверхні, з’єднувані паянням, ретельно підганяють одну до од­ної, а кромки тріщин у чавунних деталях обробляють під посилені шви. Поверхні підігрівають до температури плавлення припою, по­сипають їх флюсом, лудять, натираючи прутком припою, і поступо­во заповнюють весь шов або поверхні стику деталей у місці паяння.

Відновлення деталей полімерними матеріалами

Полімерні матеріали і їх властивості. Під час ремонту машин широко застосовують різні пластмаси та інші неметалеві матеріали.

Пластмаси — це композиції (матеріали), до складу яких входять полімери, отверднювачі, пластифікатори і наповнювачі. Часто пласт­масами називають матеріали, що складаються тільки з чистого полі­меру.

Полімер — високомолекулярна органічна сполука — основна скла­дова частина пластмас, яка зв’язує всі компоненти, що входять до складу пластмас.

Отверднювач — поліетиленполіамін — рідина, схожа на гліцерин з відтінками від світло-жовтого до темно-бурого.

Пластифікатор — дибутилфталат — жовтувата масляниста ріди­на. Його вводять для того, щоб знизити крихкість, підвищити гнучкість і в’язкість. Він поліпшує умови переробки композиції і збільшує строк її служби.

Наповнювач вводять у композицію, щоб надати їй потрібних фізико-механічних властивостей і знизити її вартість. Наповнювачем мо­жуть бути металеві порошки, азбест, цемент, пісок, графіт, скловолок­но та інші матеріали.

При відновленні деталей машин полімерні матеріали застосову­ють у вигляді склеюючих речовин і для нанесення покриттів. Перева­ги їх: міцність, водо-, бензо- і маслостійкість, наявність фрикційних, антифрикційних та інших властивостей; простота виготовлення і відновлення деталей, невелика трудомісткість і низька вартість. Не­доліки полімерів і пластмас: низькі теплостійкість, теплопровідність, твердість і втомленісна міцність; змінюваність фізико-механічних властивостей залежно від температури і строку служби.

На ремонтних підприємствах сільського господарства найширше застосовують пластмаси на основі епоксидних смол, різні клеї та інші матеріали.

Композиції на основі епоксидних смол застосовують для склеюван­ня добре підігнаних одна до одної деталей і нанесення покриттів на спрацьовані поверхні. Основний зв’язуючий елемент цих сумішей — епоксидна смола марки ЭД-6 або ЭД-5. Суміші готують залежно від механічних властивостей поверхні та умов роботи. Для відновлення деталей, що працюють при температурі від —70 до + 120°С, реко­мендуються композиції (суміші) на основі епоксидних смол, наведе­ні в табл. 4.

Таблиця 4

Суміші на основі епоксидної смоли ЭД-6

Найменування компонентів Склад (в частинах за масою)
А          Б        В           Г
Полімер — смола ЗД-6

100

100

100

100

Отверднювач — поліетиленполіамін

8

7

7

7

Пластифікатор — дибутилфталат

10…15

15

15

15

Наповнювачі:
залізний порошок

160

алюмінієвий порошок ПАК.-1

20…40

цемент марки «500»


120

Суміш А без наповнювачів застосовують для закріплення втулок і кілець при відновленні із застосуванням додаткової деталі. Суміші Б і В, як правило, використовують для ремонту тріщин та пробоїн у стальних і чавунних деталях, а суміш Г — для відновлення алюмінієвих деталей.
Режим тверднення для цих сумішей рекомендується такий: витримка при температурі 18…20°С не менше доби і процес тверднення з нагріванням по одному з режимів: при 60°С витримка 4…5 год, при 80°С — до 3 год, при 100°С — до 2 год. Замість цього можна витримувати при температурі 20°С протягом трьох діб.
Якість відновлення деталей сумішами на основі епоксидних смол значною мірою залежить від співвідношення компонентів і режиму тверднення. Надлишок або недостача отверднювача різко погіршують міцність композиції. Тому рекомендованих співвідношень сумішей треба суворо дотримуватися.
Синтетичні клеї. У ремонтних роботах найширше застосовують клеї ВС-10Т, ВС-350 і типу БФ.
Клей ВС-10Т — розчин синтетичних смол в органічних розчинниках, прозора, однорідна рідина темно-червоного кольору. Клей використовують для склеювання металу, склотекстолітів, райбесту та інших матеріалів у будь-якому співвідношенні. При ремонті машин його застосовують в основному для приклеювання накладок до дисків зчеплення і гальмових колодок. Режим тверднення: при температурі 180°С±10°С протягом 1…1.5 год. З’єднання стійкі проти корозії, масла і палива, нетоксичні.
Клеї типу БФ — спиртові розчини термореактивних полімерів (смол); мутнуваті рідини від жовтого до червоного кольору. Призначення клеїв БФ-2 і БФ-4 таке саме, як і клею ВС-10Т. Клей БФ-2 робить з’єднання більш теплостійкими, але менш еластичними, ніж БФ-4. Клей БФ-6 застосовують для склеювання тканин, фетру, гуми, повсті та інших еластичних матеріалів.
Режими тверднення: БФ-2 при температурі 140…150°С протягом 0,5…2,5 год; БФ-4 при 60…90°С протягом 3…4 год і БФ-6 при 100… 120°С за 0,25…1,0 год.
Клей ВС-350 — багатокомпонентний, застосовують для склеювання сталі, дюралюмінію, склотекстоліту і пінопластів.
Поліамідні смоли — капрон (полікапролактам), смоли П-6, П-68, П-54, АК-7 та інші мають високу міцність, зносостійкість, масло- і бензостійкість, а також високі антифрикційні властивості. Ці речо-вини застосовують для виготовлення зубчастих коліс, вкладишів підшипників, втулок та інших деталей, а також для нанесення зносостійких і декоративних покриттів.
У ремонтних роботах найбільш поширений капрон марок А і Б. Це твердий матеріал білого кольору з жовтим відтінком, виготовляється у вигляді гранул розміром 7…8 мм. Основний недолік капрону — низькі теплопровідність, теплостійкість і втомленісна міцність. Максимально допустима робоча температура капронових деталей або покриттів на повітрі не повинна перевищувати плюс 70…80°С і мінус 20…30°С.
Еластомер Г9Н-150 (В) випускається у вигляді вальцьованих листів завтовшки 2…5 мм, має високі фізико-хімічні властивості і застосовується в основному для відновлення рухомих і нерухомих з’єднань за допомогою нанесення тонких покриттів. Цю речовину можна застосовувати для ущільнення при ремонті тріщин і пробоїн у деталях та склеювання металів і неметалів у будь-якому поєднанні.
Фторопласт-4 — продукт полімеризації етилену, у якому атоми водню заміщені фтором, випускається у вигляді білого порошку. За хімічною стійкістю він переважає всі відомі метали, у тому числі золото й платину, і має добрі електроізоляційні та фізико-механічні властивості. Фторопласт застосовують для виготовлення деталей і як антифрикційний матеріал. Проте він погано зчіплюється з металом і дорого коштує.
Матеріали ТПФ-37 і ПФН-12, які випускаються у вигляді порошків, застосовують для ремонту кузовів, кабін, оперення та інших великих деталей тракторів і автомобілів методом напилення. Покриття міцні на розрив. При напиленні використовують порошок з розмірами частинок 0,15…0,25 мм.
Технологія склеювання деталей. Поверхні ретельно очищають від бруду, масла і окислів. Якщо на них є залишки старих полімерних матеріалів, їх видаляють механічною обробкою різцями і спеціальними шарошками. Металеві поверхні зачищають до блиску наждачними кругами і створюють достатню шорсткість. Після цього поверхні протирають ацетоном або безином і сушать протягом 10 хв. Наносять клей тонким шаром 0,1…0,15 мм і витримують при кімнатній температурі 10… 15 хв, потім наносять другий шар клею і знову сушать. Накладають склеювані поверхні одна на одну і стискають їх спеціальними пристроями. Питомий тиск при цьому повинен становити менш як 50 кПа. Стиснуті поверхні піддають термообробці (для затвердіння клейового шва) у шахтних печах, спеціальних шафах та іншими способами.
Нанесення товстих (більш як 0,5 мм) шарів клею різко знижує міцність з’єднання. Щоб зменшити залишкові напруги, склеєне з’єднання після нагрівання і витримки повільно охолоджують разом з піч-чю до температури 100°С протягом 50…60 хв, потім на повітрі до температури 20…25°С протягом 2…З год.
За такою самою технологією приклеюють фрикційні накладки на диски зчеплення, гальмові колодки та інші деталі клеєм ВС-10Т.
Є й інші способи приклеювання фрикційних накладок. Наприклад, дедалі ширше застосовують спосіб приклеювання накладок готовою клейовою стрічкою. Бавовняну стрічку просочують клеєм ВС-10Т у спеціальних установках і просушують за відповідним режимом. При склеюванні відрізують потрібний розмір стрічки, прокладають її між склеюваними поверхнями, стискають їх у спеціальному пристрої під тиском 0,2…0,3 МГІа і піддають термообробці за таким режимом: нагрівання до температури 180°С±5°С і витримка при цій температурі протягом 1,5 год.
У клейових з’єднаннях можливі дефекти: непроклеювання, дуже тонкі («голодні») або товсті клейові шви, недозатверділі та ін. Тому після склеювання будь-яким способом деталі контролюють вібраційним, вакуумним, акустичним або ультразвуковим методами. Гальмові колодки часто перевіряють вибірково під пресом. Якість приклеювання накладок оцінюють за зусиллям, витриманим без руйнування. Це зусилля для машин різних марок різне.
Ремонт тріщин і пробоїн. Тріщини та пробоїни чавунних і стальних деталей ремонтують сумішшю Б (табл. 4) на основі епоксидної смоли ЗД-6, алюмінієвих деталей — сумішшю-Г.
Під час ремонту визначають межі тріщини, кінці її засвердлюють свердлом діаметром 2,5…З мм. По всій довжині тріщини знімають фаски під кутом 60…70° (рис. 42, а). Якщо товщина стінки деталі менша від 1,5 мм, фаски не знімають. Поверхню на відстані до 40…50 мм від тріщини ретельно зачищають і роблять насічку. Підготовлені поверхні знежирюють двічі і сушать. Латку вирізують із склотканини або роблять комбіновану — металеву і тканинну такого розміру, щоб вона перекривала тріщину на 20…25 мм.

Закривання тріщин і пробоїн полімерними матеріалами

Закривання тріщин і пробоїн полімерними матеріалами

Клейову суміш готують безпосередньо перед застосуванням її. Нагрівають смолу разом з тарою у водяній ванні або шафі до температури 60…70°С і відбирають потрібну порцію в клейову ванночку. Добавляють пластифікатор і ретельно перемішують. Потім невеликими порціями добавляють наповнювач і також перемішують. Перед нанесенням суміші на поверхню добавляють отверднювач і знову перемішують.

Приготовлену суміш наносять на поверхню шаром 0,1…0,15 мм, а в шві її ущільнюють шпателем (рис. 42, б). Накладають латку 2 із склотканини і прикочують її роликом 1 (рис. 42, в). Потім наносять другий шар суміші, накладають другу латку і також прикочують її роликом. На другу латку знову наносять шар суміші і залишають для затвердіння. Загальний вигляд відремонтованої тріщини показано на рис. 42, г.

Пробоїни закривають, як правило, на необроблених поверхнях і площею не більше як 600 см2 кількома варіантами.
Нарощуванням стінки врівень з пробоїною (рис. 43, а). У цьому разі застосовують металеву накладку 3 і закріплюють її дротом 2. Склотканину 1 вкладають по всій товщині стінки.
Накладанням накладок внапуск і просвердлюванням отворів діаметром 3 мм навколо пробоїни по контуру металевої накладки (рис. 43, б) або закріпленням металевої накладки болтами.Технологічні процеси нанесення суміші, накладання накладок такі самі, як і при ремонті трішини.
Відновлення деталей у псевдозрідженому шарі. Суть цього способу полягає в тому, що деталь, нагріту до температури, вищої, ніж температура плавлення полімеру, вміщують у камеру вихрового напилювання спеціальної установки типу А-67М. Схему установки показано на рис. 44. Порошок полімерного матеріалу з розміром частинок 0,10… 0,25 мм засипають у камеру 5, розділену пористою перегородкою 2 (склотканина, повсть, кераміка). Зверху перегородку закривають металевою плитою 3 з отворами діаметром 0,2…2,0 мм і шаром тканини 4, щоб отвори плити не забивалися порошком полімеру. Стиснуте повітря або інертний газ тиском 0,1…0,2 МПа подається по трубопроводу 1 і, проходячи через перегородку 2, надходить у камеру 5. Тут він піднімає і підтримує частинки матеріалу в завислому стані, тобто створює так званий псевдозріджений шар матеріалу. Шар порошку повинен бути таким, щоб найдрібніші струмені газу не могли пробивати його в окремих місцях і порушувати рівномірність звихреного шару матеріалу. Нагріта деталь 6, вміщена в камеру, рівномірно покривається шаром полімерного матеріалу внаслідок обплавлення його частинок. Товщина покриття досягає 1,5 мм.

Схема нанесення покриттів у псевдорозрідженому шарі

Схема нанесення покриттів у псевдорозрідженому шарі

Полімерним матеріалом можуть бути поліамідні смоли, найчастіше капрон.
Перед тим як покласти в камеру деталь, її очищають від бруду і масла. Місця, які покривати не потрібно, ізолюють рідким склом або фольгою, отвори закривають пробками. Щоб поліпшити покриття і зробити його товщим, деталі надають зворотно-поступального руху. У псевдозрідженому шарі відновлюють внутрішні поверхні втулок коромисел, кулачкових валів та інші дрібні деталі.
Відновлення деталей методом обпресовування. При цьому способі спрацьовану деталь вставляють у прес-форму, яка має розміри нової деталі, і обпресовують її з добавлянням полімерних матеріалів. Термопластичними матеріалами обпресовують у рідкому стані, попередньо розплавивши їх, а термореактивними — у твердому стані з підігрівом.
Перед обпресовуванням на поверхні деталі створюють шорсткість: нарізують дрібну різьбу, роблять заплечики, свердління тощо для кращого закріплення нанесеного покриття. Цим способом на поверхню деталі наносять покриття завтовшки від 1 до 5 мм. Методом обпресовування відновлюють крильчатки водяних насосів, шестірні, шківи та ін.
Відновлення деталей газополуменевим напилюванням. Матеріал, який наносять у вигляді дрібного порошку, пропускають через полум’я розпилювального пальника. Часточки матеріалу, проходячи через полум’я, нагріваються до розм’якшеного або розплавленого стану. Стиснутим повітрям, як і при металізації, вони наносяться на поверхню. При зіткненні з нагрітою поверхнею часточки обплавлюються, утворюючи покриття. При напилюванні регулюється товщина покриття і нагрів. Таким способом можна наносити різні покриття, які мають антифрикційні й фрикційні властивості, електро- і теплоізоляційні, декоративні та захисні. Газополуменевим напилюванням пластмас вирівнюють вм’ятини на поверхні кабін, кузовів та оперення тракторів і автомобілів. Тонкі шари покриттів наносять на поверхні деталей, виготовлених із сталі, чавуну, кольорових сплавів та інших матеріалів.

Недолік цього способу — нерівномірне нагрівання поверхні деталі та окремих ділянок покриття, внаслідок чого можуть бути дефекти.
Для газополуменевого напилювання використовують порошки ТПФ-37, ПФН-12, а також поліетилен, полістирол, капрон та різні суміші з цих матеріалів з наповнювачами алюмінієвого порошку, залізного сурику та ін.
Покриття напилюють спеціальними установками типу УПН, які працюють як за системою всмоктування з пальниками ГЛН-4, так і за системою тиску або за змішаною (проміжною) схемою з пальником ГТН при напилюванні тугоплавких матеріалів.
Установка УПН складається з бачка з полімером, щита з пусковими приладами і розпилювальної головки. Будова розпилювальної головки аналогічна будові головки для газополуменевої металізації з використанням порошків. Горючим газом у цьому разі є ацетилен та ін. Тиск повітря для розпилювання матеріалу становить 0,3…0,6 МПа, а витрата його — 0,2…0,4 м3/хв.
Ширина поверхні, що покривається струменем за один прохід, з циліндричним соплом пальника становить 15…20 мм, а з плоским 65… 70 мм. Перед покриванням деталь очищають від окалини, іржі та інших забруднень піскоструминною обробкою і обдувають стиснутим повітрям. Підігрівають поверхню до температури, яка перевищує температуру плавлення полімерного матеріалу. Під час напилювання треба дотримуватися температурного режиму. Після того, як усю поверхню покрито на задану товщину, проводять огляд і при потребі виправляють ще не остиглі покриття.

Контрольні запитання і завдання
1. Яка суть процесу відновлення деталей заливанням рідким металом?
2. Що таке паяння деталей та які його переваги і недоліки?
3. У чому полягає різниця між процесами паяння деталей м’якими і твердими припоями?
4. Що таке пластмаси і з яких компонентів вони складаються?
5. Які пластмаси і полімери використовують для ремонту машин та які їх властивості?
6. Суть процесу склеювання деталей клеями типу ВС-ЮТ і БФ?
7. Як ремонтують тріщини і пробоїни деталей за допомогою пластмас?
8. Як відновлюють деталі у псевдозрідженому шарі.
9. Як наносять покриття з пластмас методом обпресовування і газополуменевнм напилюванням?