Системы допусков, их обозначения на чертежах

Системой допусков и посадок определяется строгий порядок ус­ловий изготовления и приема деталей в отношении допустимых отклонений их действительных размеров и форм от заданных.

Система допусков — это закономерная планово постро­енная совокупность допусков и посадок, обеспечивающая взаимоза­меняемость деталей. Система допусков и посадок подразделяется на две основные системы: систему отверстия и систему вала.

В системе отверстия нижнее предельное отклонение размера отверстия всегда равно нулю, следовательно, наименьший предельный размер отверстия совпадает с номинальным. При одина­ковом номинальном размере нескольких сопрягаемых деталей и при изготовлении их по одному и тому же классу точности различные по­садки получают изменением полей допусков вала, а поле допуска отверстия остается неизменным (рис. 101, а). Отверстие в этой систе­ме допусков называется основной деталью, или основанием. Поле допуска отверстия обозначается буквой А, к которой добавля­ется индекс класса точности.

Системы допусков

Системы допусков

В системе вала верхнее предельное отклонение размера вала всегда равно нулю и, следовательно, наибольший предельный раз­мер вала совпадает с номинальным. Посадки в системе вала полу­чают изменением предельных размеров отверстия, а размер вала для данного класса точности остается постоянным (рис. 101, б). Вал в этой системе допусков называется основной деталью, или основа­нием . Поле допуска вала обозначается буквой В, к которой добав­ляется индекс класса точности. Система отверстия имеет большее рас­пространение, чем система вала. Система вала применяется в автомо­бильной, текстильной и других отраслях промышленности, где встре­чаются валы сложной конструкции.

Обозначение допусков на чертежах

ГОСТ предусматривает определенный порядок обозначений размеров, отклонений, посадок, классов точности на рабочих и сборочных чер­тежах.

На чертежах деталей предельные отклонения указываются не­посредственно после номинального размера. При этом обычно на ра­бочих чертежах отклонения указываются цифрами, а на сборочных чертежах — условными обозначениями — символами (буквами), присвоенными той или иной посадке с добавлением индекса, указы­вающего класс точности сопряжения. Числовые значения отклоне­ний, проставляемые на рабочих чертежах, выписываются из таб­лиц.

Буквенные обозначения, относящиеся к отверстию, пишутся над чертой дроби, а относящиеся к валу — под чертой дроби.

Например:

Обозначение допусков на чертежах

Обозначение допусков на чертежах

Такая запись означает, что сопряжение имеет номинальный размер 25 и выполняется по системе вала В (основной деталью явля­ется вал), а сопрягаемая деталь (отверстие) изготовляется с допуском, соответствующим плотной (П) посадке. Отверстие выполняется по 2а классу точности, а вал — по 3-му.

Для определения абсолютных отклонений пользуются таблицами допусков, которые составлены для каждого класса точности по системе вала и по системе отверстия отдельно.

Для выбора отклонений необходимо знать номинальный размер сопряжений, систему допусков, класс точности и посадки. Если обработка производится по системе отверстия А, отклонения размеров диаметра отверстия и вала находят по таблицам для системы отвер­стия соответствующего класса точности. При обработке по системе вала В отклонения вала и отверстия находят по таблицам системы вала со­ответствующего класса точности.

Классы точности

В зависимости от условий, в которых работает деталь, к ней предъ­являются различные требования по точности. Государственными стан­дартами установлен ряд степеней точности обработки деталей, назы­ваемых классами точности, которые характеризуются ве­личиной допуска.

ГОСТ 11472-69 устанавливает для размеров от 0,1 до 1, от 1 до 500 мм по ОСТ 1010 10 классов точности (1, 2, 2а, 3, 3а, 4, 5, 7, 8, 9);

для размеров от 500 до 10 000 мм по ГОСТ 2689-54 — 12 классов точности (1, 2, 2а, 3, 3а, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11).

для размеров от 0,1 до 1 мм по ГОСТ 3047-66 установлен 6-й класс точности.

Классы 2а и 3а являются дополнительными. Самым высоким классом точности яв­ляется 1-й, а самым грубым 11-й.

При грубом классе точности допуск больше и, наоборот, чем точ­нее класс, тем меньше допуск. При малых допусках обработать деталь сложнее и дороже, что учитывают при составлении технологии.

  • По 1-му классу точности изготовляют особо точные детали, на­пример детали приборов, измерительных инструментов, кольца шарико­подшипников. Этот класс точности вследствие чрезвычайно неболь­шого предела отклонения от номинального размера имеет ограничен­ное применение, так как для получения такой точности требуются специальные особо точные приборы и приемы обработки.
  • 2й класс точности является основным и применяется в точном машиностроении. По этому классу точности обрабатывают наиболее ответственные детали металлорежущих станков, автомобилей, тракторов, комбайнов, текстильных, обувных и других машин.
  • 3й класс точности широко применяется в тяжелом машинострое­нии, тракторостроении и комбайностроении. По этому классу точности обрабатываются, например, рабочие поверхности гильз цилиндров.

Класс точности 2а является промежуточным между 2-м и 3-м клас­сами, а класс точности 3а — промежуточным между 3-м и 4-м классами. Промежуточные классы точности находят применение в некоторых отраслях промышленности, где не требуется высокая точность.

  • 4й класс точности довольно широко распространен и применяет­ся при изготовлении деталей с относительно большими допусками, например неответственных деталей сельскохозяйственных машин.
  • 5й класс точности применяется при грубой обработке деталей. По этому классу обрабатываются многие детали сельскохозяйствен­ных машин.
  • 6й класс точности- установлен для деталей небольших размеров (менее 1 мм) и применяется редко.

7, 8, 9, 10 и 11-й классы точности имеют самые большие допуски на изготовление, поэтому отклонения фактических размеров детали от номинального размера могут быть весьма значительными. С такими классами точности изготовляются детали, не имеющие сопряжений, т. е. заготовки, поковки и литье.