Обробка отворів

Більшість деталей машин має отвори різних розмірів, форми і точності.

Свердління — це операція обробки металу різанням для одер­жання в суцільному матеріалі отворів. Свердління отворів є од­нією з найбільш поширених операцій у слюсарній справі.

Свердління застосовують при потребі пропустити через якусь деталь іншу деталь циліндричної форми вал, болт, шпильку, заклепку,, при необхідності збільшити діаметр існуючого отвору, при висвердлюванні деталі, яку не можна випресувати, та ін.

Шляхом свердління можна одержувати в металі отвори до 4— 5-го класу точності. Звичайно точність просвердленого отвору з діаметром 10—30 мм не перевищує 0,2—0,25 мм. При свердлінні за допомогою кондукторної втулки точність може бути доведена до 0,1 мм.

До операцій по обробці отворів, крім свердління, належать: зенкерування, розвірчування, нарізання різі мітчиками.

Зенкерування — спосіб обробки різанням стінок циліндричних або конічних отворів. Зенкерування полягає в тому, що зенкерами розширяють отвори, утворені при свердлінні (або виливанні чи штампуванні). При зенкеруванні отворам надають правильної форми і точності, а їх стінкам — гладкості. Зенкерування застосовують як проміжну операцію між свердлінням і розвірчуванням.

Є ще операція зенкування, яка полягає в тому, що зенківками розширяють центрові отвори, знімають задири з країв їх, вирізають циліндричні, конічні або фасонні заглиблення біля вхідної частини отворів для головок гвинтів і т. д.

Розвірчування застосовують для одержання точної геометричної форми і високої чистоти поверхні стінок отворів. Це — напівчистова чи чистова обробка отворів шляхом зняття дуже тонкої стружки.

Нарізання різі мітчиками провадиться в отворі в разі потреби після попереднього свердління.

Для всіх цих операцій загальним є процес зняття стружки (різання).

Є й деякі інші способи одержання отворів, про які буде сказано пізніше.

Свердління

Свердління здійснюють за допомогою спеціального інструмента— свердла.

Оброблювана деталь затискується у лещатах, кондукторах або на столі верстата нерухомо. Свердлу надається обертальний рух (робочий, або рух різання) і прямолінійно-поступальний (рух по­дачі). При свердлінні ріжуча кромка свердла врізається в оброб­люваний метал, стискує його і спочатку зміщує, а потім сколює металеві часточки. Ці часточки витісняються знову сколюваними часточками металу і переміщуються вгору, утворюючи стружку (рис. 167).

Рухи свердла при свердлінні

Рухи свердла при свердлінні

Залежно від способу обертання свердла розрізняють ручне і механічне свердління.

Ручне свердління провадиться за до­помогою спеціальних пристроїв — руч­них дрилів, тріскачок, коловоротів.

Механічне свердління провадиться електричними і пневматичними дрилями і на свердлильних верстатах.

Свердла

Свердла виготовляють з вуглецевої інструментальної або швидкоріжучої сталі марки РФ1. В слюсарній справі застосовують перові і спіральні (гвин­тові) свердла (рис. 168).

Типи свердел

Типи свердел

Перові свердла — найпростіші за конструкцією, їх легко виго­товити в будь-якій майстерні. Вони складаються із стержня з робо­чою частиною — витягнутою на одному кінці плоскою гострою спи­соподібною лопаткою, заточеною під кутом 100—120°. Лопатка має дві ріжучі кромки, що розташовані під кутом 45° відносно осі сверд­ла. Перові свердла (рис. 169) бувають одно- і двосторонні. Краще застосовувати свердла з паралельними боковими сторонами, які забезпечують при роботі правильний напрямок.

Свердла

Свердла

Перові свердла використовують для свердління отворів у чавуні і сталі, а також при їх розсвердлюванні. Ріжучі кромки свердла заточені так, щоб у нього утворювався задній кут. Двостороннє перове сверд­ло, маючи тупий кут рі­зання (135°), скоблить, а не ріже метал, через що його . застосовують лише для свердління неглибоких от­ворів.

Щоб зменшити тертя свердла об стінки отвору, на бокових частинах лопат­ки залишають тільки тонкі стрічки, поверхні на боко­вих сторонах скошують на 2—3°. Задні ж поверхні рі­зальної частини заточують з нахилом у протилежний бік обертання свердла під кутом 6—8° (рис. 170).

Продуктивність перових свердел невисока, тому .ча­стіше застосовують спі­ральні (гвинтові) свердла, які мають чималі переваги над перовими.

Спіральне свердло (рис. 171) — складається з хво­стовика, призначеного для закріплення свердла в шпинделі чи патроні, і ро­бочої частини циліндрич­ного стержня з проріза­ними на ньому двома спіральними канавками, розташованими одна проти одної, що служать для утворення ріжучих кромок і виве­дення стружки. Вздовж гвинтових канавок на поверхні цилінд­ричної частини свердла є вузькі смужечки, які називаються на­прямними стрічками і спрямовують свердло в отворі, сприяючи тому, щоб воно не відхилялося в бік від його осі. Нахил канавок до осі свердла — до 30°.

Робоча частина свердла заточується так, щоб на ньому утвори­лися дві ріжучі кромки, з’єднані в середині перемичкою. Щоб свердло різало метал, кромки ці повинні бути виготовлені на зра­зок клина.

Кінцева частина хвостовика — лапка — служить упором для вибивання свердла з гнізда шпинделя.

Щоб зменшити тертя свердла об стінки отвору, з його бокової поверхні, починаючи від напрямної стрічки, знімають частину металу. Заглибина, що утворилася, називається спинкою зубця.

Для більшої міцності свердла серцевина його між канавками поступово стовщується від поперечної кромки до кінця канавок.

Свердла з циліндричним хвостовиком виготовляють діаметром до 12 мм, а з конічним — від 6 до 60 мм. При конструюванні машин вибирають такі’ розміри отворів, для яких є свердла відповідних діаметрів.

Довжина робочої частини у свердлах з циліндричним хвостови­ком (для кріплення в патроні) дорівнює 70-г-150 мм, а в свердлах з конічним хвостовиком (для кріплення у втулці або безпосередньо у шпинделі верстата) дорівнює 30-ь 120 мм. Довжина робочої частини свердла залежить від його діаметра.

При свердлінні отворів у м’яких металах застосовують свердло з кутом між ріжучими кромками при його вершині 80—90°, для дуже твердих металів — 130—140°.

При свердлінні свердло дуже нагрівається, а тому його треба охолоджувати. Для цього застосовують емульсію, гас, скипидар, воду.

Заточування свердел

В процесі роботи свердла втрачають свої різальні якості, при­туплюються і спрацьовуються. Такі свердла заточують на спеціаль­них заточувальних і, точильних верста­тах або вручну на наждачних кругах (рис. 172).

Заточування свердел

Заточування свердел

При заточуванні свердло розташовують так, щоб кут між ріжу­чими кромками дорівнював 116-118° (рис. 173). Поперечна кромка, або перемичка (лінія, що утворюється внаслідок перетину повер­хень заточки свердла), повинна бути прямолі­нійною і утворювати з ріжучою кромкою кут в 55°. Величина поперечної кромки звичайно приймається в 0,13 D.

Заточування свердла

Заточування свердла

При ручному заточуванні свердло беруть лі­вою рукою ближче до різальної частини, а пра­вою — за хвостовик. Ріжучу кромку притиску­ють до бокової поверхні заточувального круга, і правою рукою похитують свердло, щоб задня його поверхня набула правильного нахилу. Руч­не заточування непродуктивне., при ньому важко добитися правильної симетричної форми свердла. Ріжучі кромки можуть бути заточені вручну під різними кутами до осі свердла і нахил однієї кромки буде більший від іншої. В результаті навантаження на кромки буде однобічне, стружка зніматиметься тільки < однією кромкою, свердло відхилятиметься вбік і збільшуватиме діаметр отвору (рис. 174).

Неправильно заточене свердло

Неправильно заточене свердло

Неоднаковою може вийти при ручному заточуванні і довжина ріжучих кромок. При цьому одна кромка швидше затупиться.

Більш точно заточують свердла на верстатах або точилах, на яких встановлені абразивні дрібнозернисті круги.

При роботі з свердлами треба стежити за тим, щоб ріжучі кромки не дуже затуплювались. їх треба вчасно заточувати. Пер­шою ознакою затуплення свердла є його скрипіння і свист під час роботи.

При заточуванні не можна сильно притискувати свердло до абра­зивного круга, бо легко перепалити ріжучі кромки. Свердло при заточуванні дуже нагрівається, тому треба застосовувати охоло­дження.

Правильність заточування свердла перевіряють спеціаль­ним шаблоном. Однією стороною шаблона перевіряють положення поперечної кромки, другою — кут при вершині свердла і дов­жину ріжучої кромки (рис. 175).

Шаблон для перевірки заточування свердел

Шаблон для перевірки заточування свердел

Пристрої, застосовувані при свердлінні вручну

Щоб привести в обертальний рух свердло, застосовують коло­вороти, тріскачки, ручні, гвин­тові, електричні і пневматичні дрилі. Для закріплення в них свердел служать спеціальні за­тискні пристрої — патрони, гіль­зи, перехідні конусні втулки.

Свердла з циліндричним хво­стовиком кріпляться в двокулач­кових чи трикулачкових патро­нах .(рис. 176 і 177). З одного кінця в патроні є конічний хво­стовик для закріплення його в отворі шпинделя, а з другого — затискний пристрій з кулачками для затискування свердла. Ку­лачки мають гвинтову різь по зовнішній поверхні. Свердло хвосто­виком вставляють в отвір між кулачками і стискують його остан­німи за допомогою гвинта.

Патрон для закріплення свердел з циліндрічним хвостовиком

Патрон для закріплення свердел з циліндрічним хвостовиком

Свердла з конічними хвостовиками закріплюють або безпосеред­ньо в конічному отворі шпинделя, або через перехідні конусні втул­ки (рис. 177, д).

Пристрої для закріплення свердел

Пристрої для закріплення свердел

Є багатокулачкові патро­ни, в яких можна закріплю­вати свердла різних діамет­рів, і швидкозмінні патро­ни (рис. 178), що дають змогу швидко замінювати свердла.

Швидкозамінний затискний патрон

Швидкозамінний затискний патрон

Коловорот (рис. 179) — за­стосовують для свердління отворів невеликого діаметра у м’яких металах. Складаєть­ся він з вигнутого стального стержня, упорної головки на верхньому його кінці, яка вільно обертається, і патрона на нижньому кінці. На ко­ліно коловорота насаджена де­рев’яна ручка.

Коловорот та тріскачка

Коловорот та тріскачка

В патроні затискується свердло. Правою рукою обер­тають коловорот за ручку, а лівою натискують на го­ловку для надання свердлу руху подачі. Коловорот можна також застосовувати для притирання клапа­нів, загвинчування та відгвинчування гвинтів і шурупів і т. п.

Тріскачка (рис. 180) — застосовується для свердління отворів великого діаметра (до 30 мм) у незручних і важкодоступних місцях. Складається тріскачка з шпинделя, гайки з загартованим стальним центром, яка нагвинчена на один кінець шпинделя, та патрона для закріплення свердла. На шпинделі тріскачки закріплено храпове колесо з зубцями, спрямованими в один бік, надіта рукоятка, до якої шарнірно при­кріплена заскочка (со­бачка) храповика, що під дією пружини заскакує.в проміжки між зубцями храпового колеса.

Для свердління за допомогою тріскачки застосовують скобу, або нерухому опору, що дає можливість встановити тріскачку в потрібному положенні.

Тріскачка розпирається між оброблюваною деталлю і скобою за допомогою гайки. Коли рукоятку повертають за годинниковою стрілкою, заскочка обертає через храпове колесо шпиндель, а разом з ним і закріплене в ньому свердло. Пружина весь час підтискує заскочку до колеса. Під час руху рукоятки у зворотний бік заскочка ковзає по зубцях колеса, і шпиндель не обертається.

В міру врізання свердла в метал гайку весь час підтягують, відновлюючи розпір тріскачки, який був на початку свердління.

При свердлінні повертають рукоятку на чверть оберту за годин­никовою стрілкою, а потім відводять назад. Щоб полегшити зусилля, яке прикладається при робочому русі, рукоятку роблять довгою— 30—40 см. Тріскачку в руках не тримають, а прикріплюють скобами до просвердлювального виробу. Центр гайки упирають перед сверд­лінням у скобу і загвинчують гайку для натискування на свердло в міру заглиблення останнього в метал.

Величина подачі за 1 оберт свердла становить близько 0,1 мм. При роботі тріскачкою роблять 6—8 обертів свердла за хвилину.

Незважаючи на малу продуктивність тріскачки, її застосовують досить широко, бо нею можна свердлити отвори великих діаметрів.

Ручний дриль (рис. 181) застосовують для свердління отворів діа­метром до 8 мм. На стальному стержні неру­хомо закріплена головка і рукоятка. Обертаючи рукоятку, передають рух вільно насадженій на вісь великій конічній шестірні, а від неї — ма­лій шестірні, нерухомо насадженій на втулку, і через них — патро­ну, в якому закріплено свердло.

Ручний дриль

Ручний дриль

Ручний дриль з зуб­частою передачею робить 300 обертів на хвилину.

Гвинтовий дриль скла­дається з шпинделя, на стержні якого вільно переміщується гайка. На верхній кінець шпинделя насаджена рукоятка. Шпиндель вільно обертається в ній. В головці або пат­роні, закріплених на нижньому кінці шпинделя, затискують свердло (рис. 182).

Гвинтові дрилі

Гвинтові дрилі

Лівою рукою натискують на рукоятку, а правою переміщують гайку по різі вниз і вгору. Таким чином шпиндель разом з свердлом обертаються то в один, то в другий бік, і свердло врізається в метал.

Механізація обробки отворів

Механізація обробки отворів провадиться за допомогою перенос­них електричних та пневматичних свердлильних машинок — дри­лів, які можна застосовувати і як напівстаціонарні свердлильні верстати, закріплюючи їх у спеціальному штативі.

Свердління отворів у дрібних деталях може бути механізоване за допомогою настільних або стаціонарних свердлильних верстатів, а у великих і важких деталях — за допомогою пересувних радіально-свердлильних верстатів.

Електричний дриль. На рис. 183 зображена електрична сверд­лильна машинка, призначена для свердління отворів діаметром до 15 мм. Вона приводиться в рух універсальним однофазним колек­торним двигуном, що працює від постійного або змінного струму нормальної частоти.

Електрична свердлильна машинка

Електрична свердлильна машинка

Машинка складається з корпусу 1, верхньої кришки 2, нижньої кришки 3 і статора 4. Вал з якорем 5 і вентилятором 5, що служить для охолодження обмоток, обертається в шарикопідшипниках. На кінці вала насаджена шестірня, яка через редуктор 7 приводить в рух шестірню, що сидить на шпинделі 8. Шпиндель обертається в двох шарикопідшипниках. Свердло затискується в патроні, закрі­пленому на кінці шпинделя.

Електроенергія до двигуна підводиться кабелем 9 два про­води кабеля — струмопровідні, а третій — служить для заземлення, щоб в разі замикання на корпус дриля струм не пішов через тіло працюючого. Електрична свердлильна машинка включається і ви­ключається важільцем 10 і вимикачем 11. Вона розрахована на повторно-короткочасний режим роботи. Не можна допускати нагріву обмотки електродвигуна вище 95°. Якщо температура перевищує 95°, треба працювати з перервами, щоб дати можливість машинці охолонути. Машинка працює нормально, якщо долоня слюсаря може протягом тривалого часу витримати нагрів корпусу.

Під час роботи електродриль тримають за ручки обома руками і встановлюють його так, щоб центр свердла точно збігався з намі­ченим центром майбутнього отвору. Вага електродриля — від 1,5 до 10 кг (залежно від потрібного діаметра свердління).

Кількість обертів свердла електродриля може бути різна залежно від його конструкції—від 350 до 3600 обертів за хвилину.

В залежності від конструкції електро­дриля та потужності двигуна ним можна просвердлювати отвори діамет­ром від 2 до 25 мм.

Перш ніж приступити до роботи з електродрилем, треба перевірити затяж­ку болтів і гвинтів, відсутність качання в нерухомих з’єднаннях, легкість обер­тання шпинделя. Слід також перевіри­ти, чи надійно захищені струмопровідні частини дриля, чи не пошкоджені під­відні проводи.

Для свердління дрібних деталей елек­тродрилі можуть бути закріплені на штативах з підставками, В даному разі ними користуються як настільними свердлильними верстатами (рис. 184).

Підставка для електродриля

Підставка для електродриля

Пневматичний дриль. В пневматич­них дрилях обертання свердла здійсню­ється за допомогою стисненого повітря (до 5 атм). Його можна застосовувати там, де є компресорна установка. Ручні пневмодрилі випускають різних розмірів, ваги та потужності і застосовують для свердління отворів діаметром до 50 мм. На рис. 185 зображена пнев­матична свердлильна машинка, яка служить для свердління отворів діаметром до 32 мм. Вона більш надійна в роботі, має меншу вагу і безпечніша при експлуатації, ніж електрична машинка. Пневматична машинка має пневматичний двигун ротор­ного типу. Рух від двигуна до шпинделя передається че­рез редуктор. Шпиндель має тільки правий напрямок обер­тання.

Пневматична свердлильна роторна машинка

Пневматична свердлильна роторна машинка

Машинка приводиться в дію і зупиняється поворотом ручки крана. Подача різаль­ного інструмента провадить­ся натиском на рукоятку вручну або за допомогою спеціальної гвинтової розпірки.

Повітря в пневматичну машинку подається по шлангах, які треба надійно закріпляти. Довгі шланги легко зриваються з шту­церів, перегинаються і заважають в роботі, тиск повітря в них значно падає. Тому не рекомендується застосовувати шланги дов­жиною більше 10—12 м. Стиснене повітря надходить у корпус дриля і, діючи на золотники та поршні, обертає свердло. Подача повітря регулюється обертанням ручки навколо своєї осі.

Перед початком роботи треба включити машинку на холостий хід і лише після цього починати обробку. Оброблювана деталь по­винна бути закріплена в спеціальних пристроях або лещатах. Важкі деталі укладають на рівні поверхні.

Натискати на свердло треба рівномірно. При просвердлюванні наскрізних отворів натиск в кінці свердління слід ослабити. Над­мірний натиск на свердло може призвести до поламки свердлиль­ної машинки. Недостатній же натиск знижує продуктивність сверд­ління. Працюючи пневмодрилем, треба стежити за обертанням шпин­деля і в разі сповільнення його руху — негайно виключити дриль.

При глибокому свердлінні треба часто виводити свердло для усунення стружки, а при свердлінні стальних деталей свердло слід охолоджувати содовою водою або емульсією.

Пневматичні дрилі також можна закріпляти на штативі з підстав­кою. Такі штативи або стояки бувають різної конструкції. Вони дозволяють переміщувати свердлильну машинку разом з кронштейном, до якого вона прикріплена. Такі стояки застосовують при свердлінні дрібних деталей. При свердлінні ж отворів у великих деталях свердлильні електричні чи пневматичні машинки підві­шують на поворотних консолях, які дозволяють переміщати машинку в усіх напрямках у горизонтальній і вертикальній площині.

Крім того, при свердлінні застосовують різні струбцини, скоби (в тому числі електромагнітні), які значно підвищують продуктив­ність і полегшують працю слюсаря.

Коли треба свердлити отвори в глибоких, важко доступних місцях і застосовувати нормальні свердла неможливо, тоді вико­ристовують подовжені свердла з навареним або напаяним хвосто­виком або спеціальні подовжені, кутові та інші насадки до сверд­лильних машинок. Насадки застосовують в основному для малих діаметрів свердел.

До електричних і пневматичних свердлильних машинок засто­совують подовжені насадки (рис. 186), які дозволяють свердлити глибокі отвори і отвори у важко доступних місцях нормальними свердлами. Щоб встановити насадку на свердлильну машинку, досить зняти з машинки патрон і нагвинтити замість нього насадку.

Подовжена насадка

Подовжена насадка

Кутова насадка (рис. 187) застосовується для свердління отворів у незручних місцях. Корпус насадки 1 кріпиться гвинтом 2 до свердлильної машинки. Валик З, який пе­редає обертання, закріплюється трикулач­ковим патроном. Обертання свердлу пере­дається від валика З через валик 4У зв’я­заний з ним за допомогою двошарнірного кардана 5.

Кутова насадка

Кутова насадка

Насадка (рис. 188) для висвердлювання заклепок, пістонів і свердління отворів по шаблону-кондуктору виключає необхідність ручного зрубування головок зубилом, при якому можливе пошкодження конструкції деталі.

Кондукторна насадка

Кондукторна насадка

Корпус насадки 1 закріплюється на свердлильній машинці гвинтом 2. Втулка 3 закріплюється в корпусі гвинтом 4. В торці втулки 5 є заглиблення, що відповідає фор­мі головки заклепки. При натиску на сверд­лильну машинку втулка 5, стискуючи пружину 6у входить в насадку, а свердло, закріплене в трикулачковому патроні, про­свердлює головку заклепки точно по цен­тру. Втулка 5 має на своєму торці раді­альні зубці, які не дають можливості пістонам повертатися при висвердлюванні їх головок.

Наявність на втулці зовнішньої циліндричної заточки дозволяє використати її як кондукторну втулку з накладним кондуктором із листової сталі. Застосування такої насадки для свердління отво­рів по кондуктору особливо вигідне при свердлінні тонкостінних конструкцій з листового матеріалу.

При свердлінні і розсвердлюванні отворів великих діаметрів подачу свердла здійснюють за допомогою спеціальних скоб або вручну.

Свердління ряду отворів в одній деталі провадять за допомогою противаги, яка врівноважує вагу свердлильної машинки.

Електричні і пневматичні свердлильні машинки використовують і для зенкування отворів під закладні головки заклепок.

Свердлильні верстати

Найбільш продуктивним є свердління отворів на свердлильних верстатах. Спеціальні свердлильні верстати випускаються різних конструкцій залежно від їх призначення. Так, для свердління отворів неве­ликих діаметрів (до 10— 12 мм) застосовують сверд­лильні верстати настіль­ного типу, при свердлінні отворів більших розмі­рів — вертикально-сверд­лильні верстати на ко­лонах.

Свердління отворів у великих деталях прова­диться на радіально-свердлильних верстатах, кон­струкція яких дозволяє легко переходити від свердління одного отвору до другого, не змінюючи положення деталі. В масовому виробництві отвори просвердлюються на спеціальних свердлиль­них верстатах, призначе­них для обробки однієї певної деталі.

Останнім часом широко застосовуються агрегатні свердлильні верстати, які складаються з окремих вузлів. Свердлильні верстати надають свердлу обертального руху нав­коло його осі та поступального руху подачі вздовж осі. Кожний тип верстата допускає свердління отворів до певного діаметра. Чим менший діаметр отвору може бути просвердлений на верстаті, тим вищою мусить бути його гранична кількість обертів.

Настільний свердлильний верстат з електродвигуном (рис. 189) складається з станини—основи, на якій кріпляться всі інші ча­стини верстата. Верстат звичайно прикріплюється до стола чи верстака болтами. На нерухомому столі верстата встановлюється оброблювана деталь. Верстат настільного типу має ручну подачу, що здійснюється за допомогою механізму, який складається з ше­стірні і рейки. Рейка, встановлена на шпиндельній втулці, з’єд­нується з шестірнею валика подачі, який приводиться в обертання воротком. Обертаючи вороток, переміщують шпиндель вгору і вниз.

Настільний свердлильний верстат

Настільний свердлильний верстат

На нижньому кінці шпинделя є конусне гніздо для кріплення інструмента. Зміна кількості обертів провадиться за допомогою зміни положення паса на ступінчастих шківах, які разом з електро­двигуном змонтовані на коробчастій колоні верстата.

Шпиндель служить для закріплення свердла і передачі йому руху. Механізми руху верстата діляться на привод, що передає рух до верстата від електродвигуна чи трансмісії, механізм голов­ного, або робочого, руху, що надає шпинделю обертального руху, і механізм подачі, що надає свердлу прямолінійний поступальний рух.

Вертикально-свердлильний одношпиндельний верстат (рис. 190, а і б) складається з одноколонної вертикальної станини, яка ба­зується на плиті, електродвигуна, коробки швидкостей і коробки подач. На рухомому столі є пази для кріплення лещат, в яких зати­скується деталь. Стіл можна піднімати і опускати в залежності від висоти деталі.

Вертикально-свердлильний одношпиндельний верстат

Вертикально-свердлильний одношпиндельний верстат

Обертальний рух передається шпинделю від двигуна через коробку швидкостей. Шпиндель обертається в шарикопідшипниках. На кінці шпинделя в його конусному отворі за допо­могою патрона кріпиться свердло.

Обертаючи рукоятку зубчастого колеса, переміщують шпиндель -вгору і вниз, здійснюючи подачу свердла або виведення його з про­свердленого отвору. Для визначення глибини свердління на гільзі шпинделя є пересувне упорне кільце і шкала з поділками.

Радіально-свердлильний верстат складається з колони із фун­даментною плитою та системою охолодження, рукава з механізмом затиску, механізму підйому рукава, гідравлічного затиску і сверд­лильної головки.

Обертання шпинделя свердлильної головки і осьова подача його здійснюються від окремого електродвигуна, а переміщення свердлильної головки в горизонтальному напрямку по рукаву — вручну за допомогою маховичка. В залежності від вибраної швид­кості різання і діаметра свердла верстат за допомогою спеціального механізму швидкостей настроюється на потрібну кількість обертів.

Для закріплення оброблюваних виробів на столі верстата засто­совують машинні лещата, призми (при кріпленні циліндричних деталей), затискні підкладки з болтами (при кріпленні тонких дріб­них деталей) і переставні кутники (при кріпленні деталей з опорою їх по вертикальній площині). Для установки і кріплення великої кількості однакових деталей, служать спеціальні пристрої — кон­дуктори, які набагато підви­щують точність обробки.

При застосуванні кондук­торів усі деталі в них уста­новлюються в певному поло­женні, а свердло спрямовуєть­ся через кондукторну втулку. — Іноді через кондуктор тільки засвердлюють отвори, а потім продовжують свердління без кондуктора. При цьому свердло менше спрацьовується, бо не треться об стінки кондукторної втулки.

Важкі деталі звичайно при свердлінні невеликих отворів не закріплюють, а підтримують лівою рукою. При свердлінні ж великих отворів важкі деталі теж треба закріплювати затискними пристроями, щоб вони не оберталися разом з свердлом.

Деталь повинна бути закріплена так, щоб вона не хиталася при свердлінні. Спершу деталь злегка затискують у лещатах, а потім ударяють по ній молотком, щоб притиснути до опорної нижньої поверхні, після чого закріплюють остаточно.

Догляд за верстатами і наладка їх

Перед тим як почати роботу на верстаті, треба перевірити його справність, змастити, установити інструмент і закріпити оброб­лювані деталі. При установці інструмента треба протерти отвір шпинделя і хвостовик, щоб на них не було бруду. Ні в якому разі не можна протирати шпиндель при його обертанні. На хвостовик свердла насаджують перехідні втулки і вставляють в отвір шпин­деля сильним поштовхом руки.

Коли треба вийняти свердло з шпинделя, вводять спеціальний клин у вибивне вікно шпинделя і, ударяючи злегка молотком по другому кінцю клина, вибивають свердло. Ні в якому разі не можна вибивати свердло ударами молотка по ньому. При свердлінні наскрізних отворів під деталь підкладають підкладку, щоб не пошкодити стіл верстата. Перед початком свердління встановлюють режим роботи вер­стата, тобто кількість обертів і подачу.

Продуктивність свердління залежить набагато від швидкості різання, тобто від кількості обертів свердла за хвилину, і від по­дачі, тобто від величини, на яку заглиблюється свердло в метал за один оберт. Не можна безмежно збільшувати швидкість різання і подачу. При надто великій кількості обертів свердло «згорить», а при дуже великій подачі може зламатися.

Для визначення кількості обертів шпинделя користуються табли­цями швидкості різання.

У верстатах, які мають коробку швидкостей, установлюють кількість обертів шпинделя за допомогою ручки, яку переводять в положення, що відповідає вибраній швидкості різання.

У верстатах із шківами накидають пас на відповідний ступінь шківа.

При визначенні величини подачі враховують діаметр свердла. При діаметрі свердла 6 мм для сталі середньої твердості подача становить, наприклад, 0,15 мм. При ручній подачі натиск на свердло регулюють зусиллям руки, а автоматичну подачу встановлюють так само, як кількість обертів шпинделя у верстатах з коробкою швидкостей.

Наприкінці свердління наскрізних отворів треба зменшувати подачу, бо при виході з металу при великій подачі свердла часто затуплюються або ламаються.

Перед свердлінням перевіряють, чи легко обертається шпиндель при ручному пересуванні паса, чи легко здійснюється його подача, чи не має він осьового переміщення. Треба також переконатися в тому, чи надійно закріплені стіл верстата і хобот, чи нема на столі вибоїн та іржі.

Під час роботи треба вчасно змітати з верстата стружку, періо­дично перевіряти рукою нагрів підшипників (при цьому треба обов’язково зупинити двигун, щоб не працювала пасова або зуб­часта передача).

Не можна залишати біля рухомих частин верстата обтиральних матеріалів.

Після роботи треба старанно очистити верстат від бруду і стру­жок, протерти його і змастити, щоб запобігти ржавінню, протерти інструменти і пристрої промащеною ганчіркою і скласти їх на місце.

Коли треба висвердлити глухий отвір на певну глибину, слід спеціальною лінійкою, що є на верстаті, перевірити, наскільки заглибилось свердло в метал. Можна також закріпити на свердлі втулку, і коли вона дійде до поверхні деталі,— отвір просвердлено на задану глибину.

Техніка свердління

Коли інструмент і деталь відповідно закріплені, треба підвести свердло до деталі і перевірити їх положення. Центр отвору, тобто заглибина від кернера, повинен точно суміщатися з вершиною свердла. Потім насвердлюють пробну заглибину. Якщо вона ви­явиться неконцентричною розміченій окружності отвору, випра­вляють положення деталі: прорубують крейцмейселем від центра, наміченого свердлом (з боку заглибини, куди треба вставити свердло), дві-три канавки, які під час свердління спрямовуватимуть свердло в намічене кернером місце.

Під час свердління свердло «розбиває» отвір, і діаметр його стає трохи більшим від діаметра свердла. Щоб отвір вийшов з точ­ним діаметром, треба брати свердло трохи меншого діаметра.

В процесі свердління треба стежити за тим, щоб канавки свердла не заходили повністю в отвір, бо припиниться вихід стружки назовні і свердло зламається.

Під час свердління, особливо глибоких отворів, треба періо­дично виводити свердло з отвору і очищати його канавки від стружки. При свердлінні тонких деталей доцільно зібрати їх ра­зом, затиснути струбцинами і свердлити одночасно.

Якщо треба просвердлити отвір діаметром 20 мм і більше, краще спершу працювати свердлом меншого діаметра (10—12 мм), а потім взяти свердло потрібного діаметра. Це запобігатиме швидкому спрацьовуванню свердла і дасть більшу точність обробки. Якщо треба просвердлити отвір з боку циліндричної деталі, треба спершу обробити площадку перпендикулярно до осі сверд­ління, після чого приступають до свердління отвору. Інакше свердло може зламатися.

При свердлінні отворів у суцільному матеріалі, додержують певного класу точності.

Для одержання 5-го класу точності застосовують тільки свердло, а для одержання 4-го — отвори діаметром до 30 мм обробляють свердлом, спрямованим кондукторною втулкою, а отвори діаметром більше 30 мм — просвердлюють з допуском, після чого розсверд­люють або розточують різцем.

Щоб одержати отвір 3-го класу точності, його спершу свердлять, потім розвірчують, а в сталі діаметром понад 18 мм ще й зенке­рують, а потім розвірчують.

Для одержання отвору 2-го класу точності застосовують зенке­рування або дворазове розвірчування.

Зенкерування

Коли треба розширити отвори, що утворилися після свердління, штампування або відливання, застосовують зенкерування, після якого отвір набуває більшої точності і правильної форми. По­верхня стінок прозенкерованих отворів має високу чистоту.

Зенкерування — операція, проміжна між свердлінням і розвірчуванням. На розвір­чування залишають невеликий припуск (0,1—0,3 мм на діаметр).

Здійснюється зенкерування на сверд­лильних і токарних верстатах за допомо­гою зенкерів — спеціальних металорізаль­них інструментів типу багатолезового свердла із зрізаним конусом.

Зенкерування — продуктивна, але не дуже точна операція (4—5-й клас точності при 3—5-му класі чистоти поверхні).

Зенкери (рис. 191) виготовляють з швид­корізальної сталі Р9 та інструментальної У12А. Циліндричні зенкери нагадують со­бою спіральне свердло, від якого вони від­різняються більшою кількістю ріжучих кромок і меншою їх довжиною.

Зенкери

Зенкери

Зенкери бувають суцільні (рис. 192) і збірні із вставними різ­цями (рис. 193). Вони поділяються за способом кріплення у патроні на хрестові і насадні, а за формою ріжучої частини — на прямі і спіральні (рис. 194).

Зенкер суільний та зі вставним різцем

Зенкер суільний та зі вставним різцем

Спіральні зенкери бувають три і чотиризубцеві.

Спіральні зенкери

Спіральні зенкери

Тризубцеві суцільні зенкери (рис. 195) мають конічний хвостовик і застосо­вуються для остаточної обробки раніше просвердлених отворів по 4—5-му класу точності, а також для підготовки отворів під розвірчування. З цією ж метою застосовують на­садні чотиризубцеві зенкери, а також шестизубцеві.

Тризубцевий суцільний зенкер та зенкер для обробки на конус

Тризубцевий суцільний зенкер та зенкер для обробки на конус

Для знімання великих припусків засто­совують двопері зенкери, а для обробки отворів складної форми (рис. 196)—фасон­ні і комбіновані. Для обробки кільцевих торців служать торцеві зенкери. Широке застосування у машинобудівній і машинообробній промисловості знаходять твердосплавні зенкери.

Під час різання зенкерами діють тільки ріжучі кромки, а тому ними не можна ко­ристуватися як свердлом і свердлити отвори в суцільному металі.

Є ще операція зенкування, яка полягає в тому, що спеціальним різальним інстру­ментом знімають задирки з країв отворів, тризубцевим зенкер вирізають біля вхідної частини їх циліндричні, конічні або фасонні заглибини під головки гвинтів, розширюють центрові отвори.

Зенківки бувають циліндричні і конічні. Циліндричні зенківки (рис. 197) мають напрямну цапфу, яка забезпечує напрямок руху зенківки в отворі та іноді виготовляється змінною, що дає змогу обробляти отвори різних діаметрів. Діаметр напрямної цапфи повинен відповідати діаметру просвердленого отвору.

Циліндрічна зенківка з напрямною цапфою

Циліндрічна зенківка з напрямною цапфою

Чим більше канавок, тим кращий напрямок руху у зенківки. Циліндричні зенківки мають 4—10 канавок. Виготовляють їх су­цільними або насадними.

Для роззенковування конусних заглибин і заглиблення центро­вих отворів застосовують конічні зенківки — одно-, дво- і багато- зубцеві. Спосіб користування зенкерами і зенківками такий самий, як і свердлами.

Розвірчування отворів

Для остаточної обробки просвердленого отвору, одержання більш високої його точності і високої чистоти поверхні стінок засто­совують розвірчування отворів. Розвірчування — це знімання дуже тонкого шару металу.

Розвірчування застосовують для попередньої і для остаточної обробки раніше виготовлених отворів. Попереднє розвірчування може заміняти собою зенкерування. Остаточне, або чистове, дає можливість обробляти отвори по 2-му, 3-му і навіть 1-му класах точності.

Провадиться розвірчування як на свердлильному верстаті, так і вручну спеціальним інструментом, що називається розверткою. Точність обробки отвору однією розверткою звичайно не перевищує З—4го класу. Для досягнення 2-го класу точності треба припуск знімати двома розвертками: перша знімає 2/з припуску, друга —  1/з припуску.

Для циліндричних отворів застосовують циліндричні розвертай (рис. 198), для конічних — конічні. Розвертай є машинні і ручні (рис. 199). В слюсарній справі застосовують звичайно ручні роз­вертай, що приводяться в рух за допомогою воротка (рис. 200). Діаметр ручних розверток — 3—50 мм.

Розвертки циліндричні

Розвертки циліндричні

 

Розвертка — це багатозубцевий різальний інструмент, що скла­дається з хвостовика, шийки і робочої частини (рис. 201). Ручні циліндричні розвертки бувають постійні, розсувні і роз­тискні. За допомогою хвостовика закріплюють розвертку у воротку або шпинделі верстата. Проміжна частина між хвостовиком і робочою частиною називається шийкою. Робочою частиною називається та частина, на якій нарізані зубці. Складається вона з забірної

Типи розверток

Типи розверток

(конусної) частини, яка виконує по різанню основну роботу, а також забезпечує правильність напрямку на початку різання, і калібрую­чої (циліндричної) ча­стини, яка служить для калібрування отворів і спрямування розвертки під час роботи.

Вороток

Вороток

Вздовж робочої ча­стини розвертки є канавки, по цих канавках відходить стружка при різанні, Ріжучим елементом розвертки є зубці. На забірній частині зубці гострі, на калібруючій — мають на вершині фаску яка калібрує стінки отвору (рис. 202).

стандартні назви елементів розверток

стандартні назви елементів розверток

Кількість зубців (ріжучих пер) у розвертці залежить від її діаметра. Напрям зубців буває прямим і спіральним. Останній сприяє одержанню більш чистої поверхні. Задній кут зубців запо­бігає сильному тертю розвертай об стінки отвору. Зміщення шага двох сусідніх рі­жучих зубців становить 0,5—6°.

Розвірчування отворів

Розвірчування отворів

Найчастіше застосовують розвертай з прямими канавками. Розвертай із спі­ральними канавками зручніші при об­робці отворів, в яких є перерви поверх­ні. Такі розвертай не заїдають у місці розриву.

Розвертка повинна мати кут різання 90—95°. При більшому куті різання важче буде працювати розверткою, а при меншому — поверхня буде виходити не­точною, залишатимуться задирки.

На прямолінійних зубцях чорнових і перехідних розверток роблять попе­речні прорізи, щоб стружка знімалася не всією довжиною зубця. Це дає змргу зменшити зусилля при розвірчуванні. В розсувних розвертках за допомо­гою ножів, розташованих по конічних прорізах вздовж робочої частини стер­жня розвертки, досягають збільшення діаметра на 0,25—0,50 мм. Такими розвертками розвірчують от­вори діаметром від 15 до 100 мм.

Звичайно розвертки виготовляють комплектно — по 2—3 штуки (чорнова, перехідна і чистова або перехідна і чистова).

Є іще машинні розвертки (рис. 199, в і г), які вставляють в шпиндель верстата. Робоча частина у них коротша, окремі елементи конструктивно змінені. Діляться машинні розвертки на розсувні і насадні.

При закріпленні машинних розверток треба стежити за тим, щоб вони (крім чистових) міцно кріпилися в патроні і щоб осі їх збігалися з віссю шпинделя верстата. Чистові ж розвертка кріпляться вільно у хитних оправках на шарнірі, бо вісь їх. повинна змінювати своє положення відповідно до підготовленого отвору.

Як і при свердлінні отворів, при розвірчуванні застосовують, змащення та охолодження. При розвірчуванні без змащення і охолодження буває найбільша розбивка отвору, тобто отвір виходить більший від розміру розверт­ки. Поверхня отвору при розвірчуванні без змащення виходить негладкою. При обробці сталі і чавуну застосовують для змащення роз­вертай мінеральне масло, алюмінію — скипидар з гасом, міді — емульсію. М’які метали — бронзу і латунь—можна розвірчувати і без змащення.

Розвертай — дуже точний інструмент, тому треба стежити, щоб не було на них вибоїн, зазубрин, іржі. Зберігають їх на дерев’яній підставці з картонними прокладками.

При ручному розвірчуванні малі вироби закріплюють у леща­тах, великі ж розвірчують без закріплення. Заточують розвертай, як і зенкери та зенківки, наждачними кругами на спеціальних заточувальних верстатах. Після заточу­вання зубці розверток шліфують і доводять вручну брусками.

Отвір під розвертку висвердлюють з маленьким припуском, що встановлюється залежно від розміру отвору і потрібної чистоти. При великому припуску швидше затуплюватиметься забірна ча­стина розвертки, меншою буде точність розвірчуваного отвору.

Обертати розвертку при розвірчуванні треба рівномірно в один бік, спрямовуючи її точно по осі отвору і подаючи в отвір плавно, без поштовхів. При зворотному обертанні можуть поламатися зубці розвертки.

Отвори розвірчують послідовно кількома розвертками, тому треба вибирати відповідний діаметр розвертки, що визначається за допомогою спеціальних таблиць, де наведено товщину шару металу, який можна зняти при розвірчуванні залежно від діаметра отвору.

Нові методи обробки отворів

Калібрування отворів пуансонами. Обробка отворів свердлін­ням і розвірчуванням не завжди задовольняє вимоги щодо точності і чистоти оброблюваної поверхні. Наприклад, обробка точних отворів у деталях, виготовлених з силуміну, становить ряд труд­нощів, зв’язаних з поганою оброблюваністю силуміну різанням.

Останнім часом для калібрування отворів застосовують пуан­сони.

Пуансони виготовляють з легованої сталі і твердих сплавів. Пуансон проганяють з деяким натягом через заздалегідь підгото­влений отвір з діаметром, меншим, ніж діаметр пуансона. Внаслідок пружних властивостей металу діаметр пуансона має бути трохи більшим, ніж діаметр отвору. Величина деформації залежить від матеріалу і конфігурації виробу, товщини стінок.

Калібрування отворів можна провадити на ручному рейковому і гвинтовому пресах, протяжному верстаті та ін. Під час калібрування отворів останні треба змащувати машин­ним маслом. Пуансони виготовляють комплектно по 3—4 штуки (з різницею діаметрів від 0,05 до 0,12 мм). Для калібрування отворів підби­рають 1—2 пуансони, якими можна обробити отвір потрібного розміру.

Пуансонами можна калібрувати як глухі, так і наскрізні отвори. Точність форми отвору після калібрування пуансонами залежить від форми деталі. Якщо товщина стінок деталі на всій протяжності отвору однакова, отвір виходить правильної форми. Електроіскровий спосіб обробки металів. З кожним роком елект­роіскрова обробка металів проникає в усе нові галузі машинобу­дування. Цей спосіб, розроблений радянськими вченими, оснований на руйнуванні (ерозії) металів під дією іскрового електричного розряду. Електроіскровій обробці можуть бути піддані метали, що є провідниками струму, тобто практично всі технічні сплави і метали.

Установка електроіскрової дії (рис. 203) живиться постійним струмом від генератора. Заготовка підключається до позитивного полюса і є анодом, а електрод — до негативного і є катодом. Пара­лельно електродам в коло включається конденсатор, зарядка якого здійснюється через реостат, що служить для регулювання зарядного електричного струму.

Схема електроіскрової установки

Схема електроіскрової установки

Між електродом-інструментом і електродом-заготовкою підтри­мується невеликий зазор (від кількох сотих до кількох десятих міліметра), через який проходить іскровий розряд енергії, нагро­маджений у конденсаторі. Іскровий розряд протікає за дуже корот­кий відрізок часу (0,0001 сек. і менше) і супроводиться відривом від анода (заготовки) певної кількості металу. Зазначимо, що тем­пература іскри досягає 11 000°, однак іскра спрямована в іскровий проміжок, тому нагрів заготовки незначний і поширюється на неве­лику глибину.

Щоб запобігти переходу іскри в електричну дугу і з метою кра­щого відведення спрацьованих часточок металу, електроди вміщують у рідкий діелектрик або напівпровідник (гас, мінеральне масло, розчин солі, рідке скло). Розряджений миттєвим іскровим розрядом конденсатор знову заряджується; нагромаджена енергія знову переходить в іскровий розряд і т. д.

Так імпульси струму, ідучи один за одним, викликають посту­пове руйнування електрода-заготовки в місці дії електрода-інструмента, причому форма одержуваної порожнини в заготовці відпо­відатиме контуру останнього. Таким способом одержують в металі отвори потрібної форми (рис. 204).

Змінювання електрода під час прошивання отворів

Змінювання електрода під час прошивання отворів

Із збільшенням струму підвищується продуктивність електро­іскрової обробки, однак разом з цим погіршується якість поверхні оброблюваної деталі. Величина струму в існуючих електроіскрових установках коливається в широких межах — від 0,2 до 300 а.

Точність при електроіскровій обробці досягає до 0,02 мм, а чистота поверхні—до 10-го класу чистоти.

Для виготовлення електродів-інструментів застосовують мідь, латунь, чавун, сталь.

Способом електроіскрової обробки виконується ряд операцій і технологічних процесів:

  • одержання порожнин різних штампів, кокілів і пресформ;
  • одержання отворів, у тому числі криволінійних, фасонних і отворів малих діаметрів (до 0,02 мм);
  • застосування і доводка різальних інструментів;
  • електроіскрове зміцнення різальних інструментів.

Свердління отворів за допомогою ультразвуку. Останнім часом вчені навчились використовувати властивості звукових коливань високої частоти — ультразвуків. Приставка «ультра» означає по- латині «над», тому слово «ультразвук» можна перекласти як «над­звук».

Відомо, що звук виникає від коливань повітря. Людське вухо здатне сприймати лише ті звуки, що мають частоту коливань в межах від 16 до 20 тисяч на секунду. Звуки з вищою частотою коли­вань ми не чуємо. Такі звуки і називаються ультразвуками. Ультразвуки поширюються короткими хвилями і легко прони­кають в рідини, тверді тіла, гази. За допомогою свердла можна легко просвердлювати отвори в дереві, чавуні, бабіті, але просверд­лити отвір в порцеляні, склі або в керамічній пластинці майже неможливо, бо вони дають тріщини і лопаються; ультразвуковий апарат робить ці матеріали піддатливими і вирізує в них отвори всякої форми.

Тепер за допомогою ультразвуку ріжуть навіть надтверді сплави. За останні роки великого поширення набуло застосування ультра­звуку для холодної обробки металів. Звичайні свердлильні верстати можуть просвердлювати тільки циліндричні отвори, а ультразвукові апарати роблять і фігурні отвори якої завгодно форми (ромби, многокутники, зірки та ін.).

Свердло з’єднують з джерелом ультразвукових коливань, а оброблювану частину деталі вкривають рідиною, в якій знаходиться дуже твердий абразивний порошок. Від ультразвуку кінець свердла починає інтенсивно коливатись (до ЗО тисяч коливань на секунду), від чого абразивний порошок набуває великої швидкості і вибиває в поверхні деталей потрібний отвір.

Техніка безпеки при свердлінні

При свердлінні треба додержувати таких правил безпеки: сте­жити за тим, щоб усі шківи та відкриті обертові частини мали захисні засоби; міцно закріпляти в лещатах чи інших пристроях оброблю­вані деталі і не притримувати дрібні деталі руками; свердлити електродрилем тільки в гумових рукавицях; свердлити крихкі матеріали в захисних окулярах; не установлювати і не міняти свердло під час роботи верстата; перекидати паси з одного ступеня шківа на другий тільки при виключеному електродвигуні; прибирати з стола верстата стружку тільки щітками, а не руками; спецодяг слюсаря під час роботи на свердлильному верстаті повинен бути застебнутий на всі ґудзики. Довгі рукава треба підв’язати, щоб вони не мали висячих кінців. Волосся слід підбирати під голов­ний убір.

Запитання для повторення

  1. Для чого потрібне свердління?
  2. Які отвори можна одержувати за допомогою свердління?
  3. Який інструмент застосовують при свердлінні?
  4. Чим закріплюються свердла і деталі при свердлінні?
  5. Які є види свердел і чим вони відрізняються одне від одного?
  6. Як треба заточувати свердла?
  7. Для чого застосовують змащення і охолодження при свердлінні?
  8. Які ручні пристрої використовують для свердління?
  9. Яка будова коловорота тріскачки і ручного дриля?
  10. Як працюють електричний і пневматичний дрилі?
  11. Для чого застосовують подовжені свердла і насадки?
  12. Які є види свердлильних верстатів?
  13. Як працює свердлильний верстат?
  14. Як передається обертання від електродвигуна до шпинделя свердлиль­ного верстата?
  15. Що таке режим різання?
  16. В чому полягає догляд за свердлильним верстатом?
  17. Як вийняти свердло з шпинделя?
  18. Що таке кондуктор?
  19. Як обчислити швидкість різання?
  20. Як визначити величину подачі?
  21. Які є класи точності свердління?
  22. Які причини поломки свердел і як їм запобігати?
  23. Як виправити неправильно засвердлений отвір?
  24. Які причини браку бувають при свердлінні і як їм запобігти?
  25. Які правила техніки безпеки при свердлінні?
  26. Що таке зенкерування і зенкування та яка різниця між ними?
  27. Яка будова зенкера і зенківки?
  28. Яка різниця між спіральним зенкером і свердлом?
  29. Що таке розвірчування?
  30. Яка будова розвертки?
  31. Як вибирають діаметр чистової та чорнової розвертки?
  32. Який припуск залишають на розвірчування?
  33. Яка послідовність обробки точних отворів?
  34. Які є нові методи свердління і обробки отворів?
  35. Як здійснюється калібрування отворів пуансонами?
  36. В чому полягає електроіскровий спосіб одержання отворів?
  37. Як здійснюють свердління отворів за допомогою ультразвуку?
Tagged: