Поняття про точність виготовлення деталей в машинобудуванні

Машинобудівні заводи нашої країни виготовляють велику кіль­кість машин для різних галузей народного господарства. Правильна робота машин і окремих їх механізмів можлива лише при умові, коли їх деталі виготовлені з необхідною точністю. Тому слюсарю, який тільки починає вивчати слюсарну справу, необхідно засвоїти поняття про точність.

Під точністю розуміють відповідність форми і розмірів деталі формі і розмірам, зазначеним на рисунку.

Деталі повинні мати такі розміри, при яких вони будуть достат­ньо міцними і надійними в роботі,

Розміри окремих деталей визначаються конструктором шля­хом розрахунків і називаються розрахунковими розмірами. Розра­хункові розміри дістають у вигляді цілого числа з дробом, напри­клад, 21,375 мм. Виготовити таку деталь за зазначеним розміром важко, тому конструктор округлює його до цілого числа, напри­клад 22 мм. Такий розмір називається номінальним.

Виготовити деталь точно за номінальним, розміром майже не­можливо, тому що при виготовленні деталі як механічною, так і слюсарною обробкою неможливо уникнути похибок, які впливають на її розмір.

Похибки при виготовленні деталей пов’язані з неточністю мета­лообробних верстатів і різальних інструментів. Крім того, на точ­ність обробки деталей впливає кваліфікація робітника, його вміння правильно користуватися вимірювальними інструментами, врахо­вуючи вплив температури та інші фактори при вимірюванні.

Точність виготовленої деталі визначається шляхом вимірювання її відповідними інструментами. Розмір деталі, одержаний безпо­середньо вимірюванням, називається дійсним розміром. Дійсний розмір відрізняється від номінального на певну величину, яка являє собою дробове число, наприклад, номінальний розмір деталі (тов­щина) за рисунком дорівнює 32 мм, вимірюванням же після обробки встановлено, що розмір деталі дорівнює 31,9 мм. Різниця між номі­нальним і дійсним розмірами буде дорівнювати 0,1 мм.

Через те що надмірна різниця між номінальним і дійсним роз­мірами може відбитися на якості деталі, цю величину (в даному разі 0,1 мм) обмежують і встановлюють для деталі граничний розмір.

Граничними називаються розміри, між якими знаходиться дій­сний розмір. Якщо при обробці двох однакових деталей одержали два різних розміри (один з яких більший за номінальний, а дру­гий — менший), то перший з них називається найбільшим гранич­ним розміром, а другий — найменшим.

Деталь вважається придатною, якщо дійсні її розміри, одержані після виготовлення, не виходять за встановлені границі.

Необхідна точність обробки деталі потрібна не тільки для забезпечення правильної роботи машини, але й для прискорення процесу складання машин, механізмів, приладів і т. п.

Раніше, при індивідуальному виготовленні машин, деталі при складанні припасовувалися одна до одної. При сучасному масовому виробництві необхідно, щоб деталі при складанні могли бути по­ставлені на своє місце в машині без пригонки. Цього можна досягнути, якщо розміри будь-якої деталі не будуть виходити за встановлені границі. Такі деталі називаються взаємозамінюваними.

Взавм’озамінюваність — це властивість деталей або вузлів ма­шин, механізмів, апаратів, приладів чи інших технічних конструкцій забезпечувати використання їх при складанні або заміни в ремонті без додаткової обробки, при збереженні технічних вимог, які ставляться до роботи вузла, механізму, машин, приладу або іншої конструкції.

Таким чином, взаємозамінюваність деталей визначається точ­ністю їх розмірів, які залежать від встановлених граничних роз­мірів.

Допуски і відхилення

Нам вже відомо, що для обробки деталей із заданою точністю повинні бути встановлені граничні розміри, між якими буде знахо­дитись дійсний розмір. Чим більша буде різниця» між граничними розмірами, тим легше виготовити деталь.

Різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами називається допуском на обробку (рис. 66).

Приклад. Найбільший розмір отвору дорівнює 40,15 мм, а найменший — 40,00 мм.

Допуск визначається різницею між найбільшим і найменшим розмірами, тобто 40,15—40,00 =0,15 мм.

Допуск визначає ступінь точності обробки деталі. Величина допуску встановлюється якомога більшою, але з умовою, щоб вона не впливала на правильність взаємодії частин машини або меха­нізму під час роботи.

Чим більшим буде допуск, тим більше дійсний розмір може відрізнятися від номінального. Дійсний розмір може бути більшим або меншим від номінального розміру. Де залежить від. заданих граничних відхилень.

Граничним відхиленням називається різниця між номіналь­ним розміром деталі і будь-яким із граничних розмірів. Розрізняють верхні і нижні відхилення.

Верхнім відхиленням називається різниця між найбільшим гра­ничним і номінальним розмірами.

Нижнім відхиленням називається різниця між найменшим гра­ничним і номінальним розмірами.

Дійсним відхиленням називається різниця між дійсним і номі­нальним розмірами.

Відхилення можуть бути як в бік збільшення, так і в бік змен­шення від номінального розміру або одноразово в той і в другий бік.

За заданим номінальним розміром і граничним відхиленням можна визначити найбільші і найменші граничні розміри і допуск на обробку деталі.

Вибір величини допуску визначається характером з’єднання деталей і вузлів механізму між собою.

Щоб навчитися правильно визначати допуски, розглянемо кілька прикладів.

Як правильно визначати допуски

Як правильно визначати допуски

Приклад 1. Номінальний діаметр осі і втулки становить 20,00 мм. При обробці осі допускається відхилення від номіналь­ного діаметра в бік його зменшення на 0,10 мм. При розвертанні отвору у втулці допускається відхилення від номінального діа­метра в бік збільшення на 0,025 мм. Необхідно визначити найбіль­ший і найменший граничні діаметри і допуск на обробку осі та отвору втулки.

Нам відомо, що найбільший граничний діаметр осі дорівнює номінальному діаметру, тобто 20,00 мм, тому що за умовою дано тільки одне відхилення.

Найменший граничний діаметр дорівнюватиме 20,00—0,10 = 19,90 мм, отже допуск на обробку осі дорівнює 20,00—19,90 = 0,10 мм.

Найбільший граничний діаметр отвору втулки дорівнює 20,00 + 0,025 = 20,025 мм. Найменший діаметр отвору втулки дорівнює номінальному, тобто 20,00 мм, тому що за умовою дано тільки одне відхилення. Допуск на обробку отвору втулки дорівнює 20,025—20,00 = 0,025 мм.

Отже:

а)    найбільший граничний діаметр осі дорівнює 20,00 мм, тобто номінальному діаметру;

б)    найменший граничний діаметр осі дорівнює 19,9 мм

в)     допуск на обробку осі дорівнює 0,10 мм

г)      найбільший граничний діаметр отвору втулки дорівнює 20,025 мм;

д)    найменший діаметр отвору втулки 20,00 мм, тобто дорівнює номінальному діаметру;

е)     допуск на обробку отвору втулки дорівнює 0,025 мм.

Приклад 2. Номінальний розмір зовнішнього діаметра шайби дорівнює 40,00 мм. При обробці шайби можна допустити відхи­лення в бік збільшення діаметра на 0,15 мм і в бік його зменшення— на 0,35 мм. Потрібно визначити найбільші і найменші границі діаметра і допуск на обробку шайби.

Найменший граничний діаметр становить 40,00—0,35=39,65 мм.

Найбільший граничний діаметр становить 40,00 + 0,15=40,15лш.

Допуск на обробку дорівнює 40,15 — 39,65 = 0,50 мм.

З наведених прикладів можна зробити такий висновок: якщо відхилення розмірів допускається в бік збільшення і в бік змен­шення, то допуск дорівнює сумі відхилень.

Перш ніж почати виготовлення деталі, необхідно ознайомитися з її розмірами, які вказані на рисунку, де граничні відхилення розмірів проставляються безпосередньо після номінального роз­міру.

Числові значення відхилень проставляються у вигляді дробу. Попереду числової величини відхилення ставиться його знак (плюс або мінус).

Якщо відхилення дорівнює нулю, то на рисунку воно не про­ставляється.

Якщо верхні і нижні відхилення відрізняються тільки знаками, то числові значення їх проставляються тільки один раз, а попереду ставляться знаки плюс і мінус (+).

Класи точності

Прийнята в машинобудуванні система допусків за їх величи­ною ділиться на 10 класів: 1; 2; 2а; 3; За; 4; 5; 7; 8 і 9.

В залежності від технологічних вимог, деталі можна виготовити за тим чи іншим класом точності.

За 1-м класом точності деталі виготовляють рідко, тому що виконати за ним деталь дуже важко і, крім того, потрібні спе­ціальні дуже точні способи обробки. За цим класом точності виго­товляють тільки деталі для точних приладів, вимірювальних інстру­ментів і т. п.

За 2-м класом точності виготовляють деталі в точному машино­будуванні. За цим класом точності обробляють найбільш відпові­дальні деталі металорізальних верстатів, двигунів внутрішнього згоряння, паливної апаратури та ін.

За 3-м класом точності виготовляють деталі на заводах важкого і загального машинобудування, де не потрібна особлива точність обробки деталей.

Клас точності 2а є проміжним між 2-м і 3-м класами, а клас точності

За — проміжним між 3-м і 4-м класами точності.

За проміжним класом точності широко виготовляють деталі в автомобілебудуванні і тракторобудуванні.

Деталі з 4-м класом точності мають великий допуск. За цим класом точності обробляють деталі сільськогосподарських машин, невідповідальні деталі металообробних верстатів і т. ін.

За 5-м класом точності обробляють невідповідальні деталі різ­них грубих механізмів.

За 7, 8 і 9-м класами точності виготовляють найгрубіші деталі, тобто деталі, які не входять у з’єднання, та деталі з довільними розмірами (в ковальських та ливарних цехах).

Чистота обробки поверхні

Машини і механізми складаються з деталей, з яких одні з’єднані нерухомо, інші котяться або ковзають одна по одній.

В залежності від умов роботи і характеру з’єднань деталей ті чи інші поверхні їх повинні бути оброблені з різним ступенем чи­стоти. На поверхнях деталей ли­шаються сліди, які є наслідком різних видів обробки. Сліди від обробки створюють на обробленій поверхні різні за величиною і формою поверхневі нерівності, які характеризують якість поверхні.

Отже, якість виготовленої де­талі оцінюється не тільки за точ­ністю її обробки, але й за ступе­нем чистоти її поверхні.

Для визначення чистоти поверх­ні загальносоюзним державним стандартом (ГОСТ) передбачено 4 групи і 14 класів. Чистота поверхень позначається умовними знаками (рис. 67).

Приклад позначення чистоти обробки поверхні

Приклад позначення чистоти обробки поверхні

І група складається з трьох класів — 1, 2, 3 і позна­чається намба(далі в тексті буде позначено як «V») .

Класи цієї групи V1; V2; V3 характеризують грубо оброблену поверхню з добре помітними слідами обробки драчовим напилком або слідами грубої верстатної обробки.

II група складається з трьох класів — 4, 5, 6 і позначається VV. Класи цієї групи VV 4; VV5; VV 6 характерні для поверхень із малопомітними слідами обробки лицьовим напилком а також поверхень із слідами точіння, стругання або фрезерування.

III група складається з трьох класів — 7, 8, 9 і позна­чається VVV. Класи цієї групи VVV 7; VVV 8; VVV 9 харак­теризують чистоту поверхень, одержуваних обпилюванням бар­хатними напилками великих номерів, шабруванням, розвірчуван­ням або обробкою на верстатах — шліфуванням, розвертанням та протяганням.

IV група складається з п’яти класів —10, 11, 12, 13, 14 і позна­чається VVVV. Класи цієї групи VVVV10; VVVV11; VVVV12; VVVV13; VVVV14 характеризують дуже чисту, поверхню, одержану обпилюванням бархатними напилками (дуже дрібних номерів) з маслом і крейдою або оброблену шляхом при­тирання чи доводки (ручної або на верстатах).

Крім зазначених класів чистоти, в машинобудуванні прийняті такі позначення:

  1. Чорні (необроблені), але рівні поверхні позначаються знач­ком ~
  2. Дуже грубі поверхні із слідами обробки зубилом або крейцмейселем позначаються значком V (не плутати з намба).

Довговічність деталей в значній мірі залежить від чистоти обробки їх поверхень, тому як при виготовленні, так і при ремонті деталей потрібно провадити обробку за встановленим технологіч­ним процесом і вказаним на рисунку класом чистоти.

Чистота поверхні перевіряється спеціальними приладами (про­філографами, профілометрами, мікроскопами). Крім того, для пере­вірки чистоти поверхні застосовують спеціальні еталони, з якими порівнюють оброблені поверхні.

Посадки. Зазор і натяг

При підготовці механізмів до складання слюсарю доводиться мати справу з деталями, одні з яких входять одна в одну вільно, а інші потрібно запресовувати за допомогою преса або спеціального пристрою. Це відноситься, наприклад, до таких деталей, як вал і вкладиш підшипника ковзання.

В даному разі вал повинен вільно обертатися у вкладиші під­шипника, тобто повинен бути рухомим, а вкладиш повинен бути нерухомим.

Посадка визначає характер з’єднання двох вставлених одна в одну деталей і забезпечує в тій чи іншій мірі, за рахунок різниці дійсних розмірів, відносне переміщення їх або міцність нерухо­мого з’єднання.

Посадки діляться на дві основні групи: рухомі і нерухомі.

Деталі, з’єднані рухомою посадкою, можуть під час роботи переміщатися одна відносно одної. Такі спряжені деталі, як шийка приводного вала — підшипник, шийка колінчастого вала двигуна— підшипник, поршень насоса — циліндр, мають рухомі посадки.

Цілком очевидно, що в рухомих посадках діаметр отвору пови­нен бути більшим за діаметр вала.

Різниця між діаметром отвору і діаметром вала в даному випадку називається зазором, а посадка однієї деталі в іншу називається рухомою, або вільною, посадкою.

Якщо для рухомого з’єднання виготовити партію валів і втулок за одним рисунком, то дійсні розміри окремих деталей цієї партії виявляться різними. При складанні таких деталей в пари величина зазорів між деталями кожної пари буде різною (рис. 68, а). Най­більший зазор буде в-тому випадку, коли з’єднати між собою втул­ку, яка має найбільший граничний розмір діаметра з валом най­меншого граничного розміру діаметра.

Різниця між найбільшим граничним розміром діаметра отвору і найменшим граничним розміром діаметра вала називається най­більшим зазором.

Приклад зазорів і натягів

Приклад зазорів і натягів

Якщо з’єднати між собою втулку, яка має найменший гранич­ний розмір діаметра, з валом найбільшого граничного розміру діа­метра, то одержимо найменший зазор.

Різниця між найменшим граничним розміром діаметра отвору і найбільшим граничним розміром діаметра вала називається най­меншим зазором.

Щоб визначити величини найбільшого і найменшого зазорів спряження, потрібно знати граничні розміри отвору і вала. Пока­жемо це на прикладі.

Приклад. Потрібно визначити найбільший і найменший зазори між валом і втулкою.

Дано:

1) граничні розміри отвору втулки: найбільший — 25,40 мм- найменший — 25,30 мм;

2) гра­ничні розміри вала; найбільший — 25,00 мм; найменший — 24,90 мм.

Найменший зазор дорівнює 25,30 —.25,00 =0,30 мм.

Найбільший зазор дорівнює 25,40 — 24,90 = 0,50 мм.

Отже, зазор між валом і втулкою може коливатися від 0,30 до 0,50 мм.

При нерухомих посадках відносного переміщення деталей не повинно бути. Нерухомі посадки мають такі спряжені деталі: ма­ховик— хвостовик колінчастого вала; зовнішнє кільце шарико- підшипника — корпус і т. д.

При з’єднанні двох або кількох деталей нерухомою посадкою необхідно докласти зусилля, потрібне для досягнення щільності з’єднання. Одні деталі можна з’єднати шляхом нанесення по них ударів свинцевим або дерев’яним молотком, інші — за допомогою преса і т. д. Для одержання нерухомої посадки потрібно, щоб вал мав більший діаметр, ніж отвір.

Різниця між діаметром вала і діаметром отвору називається натягом, а посадка однієї деталі в іншу називається нерухомою посадкою.

Якщо виготовити партію валиків і втулок для нерухомого з’єд­нання, то при складанні їх в пари величина натягів між деталями ‘кожної пари буде різною (рис, 68, б).

Найбільший натяг одержують в тому разі, коли з’єднати між собою валик, який має найбільший граничний розмір діаметра, із втулкою, що має найменший граничний діаметр отвору. Різниця між найбільшим діаметром вала і найменшим діаметром отвору втулки називається найбільшим натягом.

Найменший натяг одержують в тому випадку, коли з’єднати вал, який має найменший граничний розмір діаметра, із втулкою, яка має найбільший граничний розмір діаметра отвору. Різниця між найменшим граничним розміром діаметра вала і найбільшим граничним розміром діаметра отвору втулки називається найменшим натягом.

Визначення найбільшого і найменшого натягів розглянемо на прикладі.

Приклад. Діаметр отвору втулки може коливатися в межах 25,000—25,050 мм, а діаметр вала — в межах 25,062—25,112 мм.

Найменший натяг дорівнює 25,062—25,050 = 0,012 мм.

Найбільший натяг між отвором втулки і валом дорівнює 25,112— —25,000 =0,112 мм.

На основі викладеного можна зробити такий висновок: нерухомі посадки можуть мати різну величину натягів, а рухомі посадки — різну величину зазорів.

В залежності від величини зазорів і натягів застосовують різні рухомі і нерухомі посадки.

У відповідності з ГОСТ’ом посадки мають свої назви і умовні буквені позначення.

Позначення посадок

Позначення посадок

Для кращого засвоєння викладеного розглянемо приклади за­стосування посадок.

Гаряча посадка (Гр) застосовується для з’єднання деталей, які не підлягають розбиранню. Для цієї посадки необхідно, щоб діа­метр отвору був менший від діаметра вала. Деталь з отвором (на­приклад, стальне кільце) в нагрітому стані насаджують на холод­ний вал. Ліри цьому спостерігається таке явище: метал деталі, у даному разі кільця, під впливом нагрівання розширяється, вна­слідок чого діаметр отвору збільшується і кільце вільно насаджуєть­ся на вал. Після охолодження діаметр кільця зменшується, і кільце щільно охоплює вал.

Пресова (Пр) і легкопресова (Пл) посадки застосовуються для жорсткого з’єднання деталей без додаткових засобів кріплення (стопорів, шпонок, шпильок і т. д.). Ці посадки можуть застосо­вуватися для деталей, виготовлених із сталі, чавуну та бронзи. З’єднання деталей з такими посадками здійснюється з, допомогою пресів або спеціальних пристроїв.

Глуха посадка (Г) застосовується для з’єднання деталей, які порівняно рідко розбирають. З’єднання деталей з такою посадкою здійснюється пресом і ударами молотка. Для того щоб деталі не проверталися, їх закріплюють шпонками і шпильками.

Туга посадка (Т) застосовується для таких спряжених деталей, які повинні бути міцно насаджені одна на одну. Розбирають і скла­дають такі деталі із значним зусиллям. За допомогою тугої посадки складають шківи, шестірні та ін.

Напружена посадка (Н) застосовується для спряжених деталей, які можуть бути складені або розібрані за допомогою молотка або спеціального знімача без особливих зусиль. Цим способом здій­снюють посадку зубчастих коліс, фланців, муфт і ін.

Щільна посадка (П) застосовується для з’єднання деталей, які можна легко скласти і розібрати від руки або за допомогою дере­в’яного молотка. Ця; посадка застосовується для з’єднання змінних шестерень, знімних маховичків, рукояток та інших подібних де­талей.

Посадка ковзання (С) застосовується для деталей, які при їх змащуванні можуть переміщатися вручну з невеликим зусиллям, але мати точний напрямок. Посадку ковзання застосовують для з’єднання змінних коліс з валами,. для шпинделів задніх бабок токарних верстатів, рукояток та інших деталей.

Посадка руху (Д) застосовується для спряжених деталей, між якими повинен бути.невеликий зазор. Застосовується для підшип­ників верстатів, пересувних шестерень коробок швидкостей та ін.

Ходова посадка (X) застосовується для деталей, які повинні переміщатися більш вільно, ніж при посадці руху. Ця посадка поширена у верстатобудуванні, автомобіле- і тракторобудуванні та ін.

Легкоходова посадка (Л) застосовується для деталей, при з’єд­нанні яких повинен бути значний зазор, внаслідок чого деталі вільно переміщаються, наприклад, шийки колінчастих валів в підшипниках, поршні в циліндрах двигунів, ходові гвинти супортів токарних* верстатів та багато інших з’єднаних деталей.

Широкоходова посадка (Ш) застосовується для з’єднання деталей, що працюють в особливих умовах, наприклад, для деталей, які під час роботи нагріваються до значної температури. Широкоходову посадку мають стержні клапанів у напрямних втулках.

Система отвору і система вала

Розглядаючи систему допусків, ми ознайомились з класами чистоти обробки деталей, а також з посадками, зазорами і натя­гами. При обробці деталей користуються системою отвору і систе­мою вала в залежності від того, що береться за основу з’єднання — отвір чи вал.

При обробці за системою отвору за основу приймають отвір із сталим для нього відхиленням.

Здійснення різних посадок досягається за рахунок зміни гра­ничних розмірів вала (рис. 69, а).

При цій системі відхилення від номінального розміру отвору допускається тільки в бік збільшення, тобто номінальний розмір є найменшим граничним розміром отвору. Система отвору позна­чається буквою А.

При обробці за системою вала за основу приймають вал із сталим для нього відхиленням. Здійснення різних посадок досягається шляхом зміни граничних розмірів отвору (рис. 69, б).

Система посадок

Система посадок

При цій системі відхилення від номінального розміру вала до­пускається тільки в бік його зменшення, тобто номінальний розмір є найбільшим граничним розміром вала. Система вала позначається буквою В.

Таким чином, при системі отвору допуск завжди буде спрямо­ваний в бік збільшення розміру отвору, а при системі вала допуск завжди буде спрямований в бік зменшення розміру вала.

Система отвору має деякі переваги перед системою вала. При обробці деталей, за системою отвору потрібна менша кількість різального і вимірювального інструмента, крім того, пригонка вала до отвору значно простіша, ніж пригонка отвору до вала,

При обробці деталей машин і механізмів застосовують обидві системи. Однак бувають випадки, коли вигідно застосовувати систему вала, наприклад, коли в конструкціях машин переважає за­стосування гладеньких валів і осей.

Розглянемо випадок, коли обробку деталей провадять тільки за системою вала. Наприклад, треба з’єднати деталі двигуна внут­рішнього згоряння: поршневий палець — втулка шатуна—поршень. Поршневий палець при складанні повинен з’єднатися з поршнем з невеликим натягом, а з втулкою — з невеликим зазором. Таке з’єднання при сталому розмірі поршневого пальця можна забезпе­чити тільки тоді, коли діаметр отвору втулки більший, а отвори бобишок поршня менші за діаметр пальця. Отже, здійснити таке з’єднання можна при умові обробки пальця і отворів за системою вала.

Приклади позначень систем. Ми вже знаємо, що систему отвору позначають буквою А, а систему вала — буквою В. Крім того, нам відомо, що класи точності позначають цифрами: 1; 3; 4 і т. д. 2-й клас, як основний, не має цифрового позначення.

В машинобудуванні прийнято отвір за системою вала і вал за системою отвору позначати буквами і цифрами відповідних їм по­садок і класів точності.

Іноді біля розміру вала не ставлять букви В; це означає, що роз­мір вказаний за системою отвору. Коли біля розміру отвору не стоїть буква А, це означає, що розмір вказаний за системою вала.

 

Запитання для повторення

  1. Що розуміють під точністю обробки деталей?
  2. Який розмір деталі називається номінальним?
  3. Чому дійсні розміри завжди відрізняються від номінальних?
  4. Для чого потрібно встановлювати граничні розміри?
  5. Яке значення в машинобудуванні має взаємозамінюваність деталей?
  6. Що називається допуском на обробку?
  7. Чому при обробці деталей вигідно мати якомога більший допуск?
  8. Які бувають граничні відхилення від номінального розміру?
  9. Як визначити величину граничних розмірів коли задані верхні і нижні відхилення?
  10. Що таке зазор і натяг?
  11. Як позначаються допуски на рисунках?
  12. Які класи точності встановлені загальним стандартом?
  13. Чим від­різняються між собою різні класи?
  14. Яке значення для роботи деталей має чистота обробки їх поверхень?
  15. Як оцінюється ступінь чистоти?
  16. Що в системі допусків і посадок прийнято називати «отвором» і «валом»?
  17. Що називається посадкою?
  18. Чим характеризуються посадки рухомі і нерухомі?
  19. Як визначити найменший і найбільший зазори?
  20. Як визначити найменший і найбільший натяги?
  21. Які нерухомі посадки встановлені ГОСТ’ом чим вони відрізняються одна від одної?
  22. Наведіть приклади застосування нерухомих посадок.
  23. Які рухомі посадки встановлені ГОСТ’ом і чим вони відрізняються одна від одної?
  24. Наведіть приклади застосування рухомих посадок.
  25. Чим характеризується «система отвору?»
  26. Чим характеризується «система вала» ?
Tagged: