Ремонт металорізального устаткування

Перед ремонтом верстата необхідно скласти дефектну відомість, в якій відмічають ступінь спрацьованості деталей та наявність у них дефектів. Крім того, перевіряють роботу фрикціонів і галь­мових пристроїв, перевіряють роботу верстата на всіх швидкостях, надійність переключання коробки швидкостей, подач фартуха та інших механізмів, встановлюють чи не витікає масло з під­шипників, картерів та маслопроводів, перевіряють наявність болтів, гайок, маслянок та їх кришок, справність маслопокажчиків, кожухів, гнучких рукавів, шарнірних з’єднань в рукавах та кранах.

Необхідно виявити хиби в роботі верстата. При цьому визна­чити хиби треба в кінематичній послідовності вузлів та механізмів машини. Після розбирання верстата деталі треба промити. Пара­лельно з виявленням дефектів деталі необхідно скласти по вузлах та промаркірувати для того, щоб полегшити складання верстата. Результати перевірки записують в дефектну відомість.

 Послідовність ремонтних робіт

 Під час ремонту необхідно додержувати такої послідовності робіт:

  1. Зняти верстат з фундаменту і поставити його в ремонтний цех.
  2. Розібрати верстат на комплекти.
  3. Розібрати комплекти на вузли.
  4. Розібрати вузли на деталі та промити їх.
  5. Знайти дефекти та наклеймити деталі.
  6. Виготовити потрібні нові деталі.
  7. Підігнати їх.
  8. Виправити старі деталі.
  9. Підготувати їх до складання у вузли.
  10. Скласти вузли.
  11. Скласти комплекти.
  12. Скласти верстат (машину).
  13. Відрегулювати верстат (машину) вхолосту.
  14. Відрегулювати верстат (машину) під навантаженням.
  15. Випробувати на потужність.
  16. Випробувати на точність.
  17. Поставити верстат (машину) на фундамент.
  18. Остаточно випробувати і здати верстат (машину) в цех.

Під час ремонту вузлів всі спрацьовані деталі треба виправити або замінити іншими, правильно поставити їх на свої місця і міцно закріпити. При дальшій роботі деталі повинні правильно взаємо­діяти між собою: вали повинні обертатися вільно без осьового та радіального люфту; шестірні добре зчіплюватись між собою і т. ін. Необхідно правильно встановити скріплюючі та установочні гвинти, штифти та інші скріплюючі деталі. Муфти, втулки, кільця, частини механізмів переключання та ін. повинні правильно взаємодіяти між собою.

Ремонт вузлів та деталей з напрямними площинами

Зникнення рисок, що залишалися на поверхні після шабру­вання та шліфування, поява канавок, забоїн, задирок — ознака постаріння деталі. Встановити ступінь спрацьованості можна за допомогою лінійки та щупа. При ремонті двох спряжених де­талей треба напрямну площину однієї деталі шліфувати, а другу площину припасовувати вручну за допомогою шабрування по плиті на фарбу. Якість шабрування визначається за рівномір­ністю розподілу плям фарби та по їх кількості на площині роз­міром 25 х 25 мм. Кількість плям перевіряють за допомогою спеціального шаблона, який накладають на ділянку, що треба перевірити.

Ремонт станин

Станина — це базова деталь верстата, до якої прикріплюють всі головні вузли. Чим вищі її точність, обробка тертьових поверхень та властивість зберігати сталість розмірів під час роботи, тим вища якість станини. Ремонт напрямних станини провадять в залежності від ступеня спрацьованості та наявності задирок за допомогою стругання, якщо середня спрацьованість напрямних перевищує 0,5 мм, з наступним шліфуванням чи шабруванням; за допомогою шліфування чи шабрування, якщо спра­цьованість не перевищує 0,5 мм; за допомогою притирання пастою ГОИ після шабрування. Під час стругання треба знімати наймен­ший шар металу, а глибокі вибоїни (глибше 1 мм) перед стру­ганням слід запаяти.

Для точної обробки напрямних необхідно правильно встанови­ти станину і добре закріпити її на столі поздовжньостругального верстата. Якщо обробляють станини револьверних, багаторізцевих і консольно-фрезерних верстатів, вісь шпинделя приймають за базу і всі стругальні, шліфувальні і шабрувальні роботи виконують відносно його осі.

Шабрування станин

Після стругання і перевірки ВТК ста­нину необхідно шабрувати, для чого її встановлюють на підлозі або плиті в горизонтальному положенні за допомогою ватерпаса. Ватерпас встановлюють на найменш спрацьовані місця станини, при цьому точність установки береться 0,04 мм на довжині 1000 мм. Шабрування станини токарного верстата провадять у такій послі­довності:

  1. Спочатку шабрується призматична напрямна під задню баб­ку, яку шабрують за призмою та лінійкою.
  2. Плоску напрямну під задню бабку пришабровують по лінійці з точністю 0,06 — 0,08 мм на 1000 мм.
  3. Місток задньої бабки пришабровують по плоских і призма­тичних напрямних станини.
  4. Площини напрямних під супорт пришабровують по ліній­ці і рівню з точністю 0,02 мм на 1000 мм і відхилення перевіряють індикатором.
  5. Нижні площини напрямних шабрують по лінійці з точністю 0,02 мм на 1000 мм. Шабрування напрямних провадять за фарбою так, шоб на площині 25 X 25 мм було не менше 12 плям.

Контроль станин

Напрямні перевіряють такими способами: визначають кутові відхилення; визначають лінійні відхилення від еталонної прямої в двох взаємно перпендикулярних площинах. Кутові відхилення в більшості випадків визначають за допо­могою ватерпаса та за шаблоном. Щоб визначити лінійні відхилен­ня, користуються лінійкою. Перевірку взаємного положення по- верхень напрямних провадять, перевіряючи їх паралельність та перпендикулярність. Роблять це за допомогою плит, кутників та спеціальних пристроїв. Розміри станин з призматичними напрям­ними після стругання та шліфування перевіряють так: шабло­ном перевіряють кут нахилу бокової площини; встановлюють різець за допомогою шаблона, встановленого на горизонтальну площину станини; після шліфування та стругання нижніх горизонтальних поверхень профілю напрямних їх контролюють індикаторним при­ладом (рис. 288 і 289).

Індикатор

Індикатор

Перевірку чистоти оброблених поверхень провадять, порівню­ючи їх з еталонами чистоти.

Шліфування станин на верстатах

Напрямні станин обробляють на плоскошліфувальних або поздовжньостругальних верстатах за допомогою спеціального шлі­фувального пристрою. На від­шліфованих площинах з’явля­ються невеликі кільцеві або півкільцеві канавки (рис. 290). їх глибина та розташування за­лежать від. установки шліфу­вального круга відносно поверх­ні, яку шліфують. Канавки бу­дуть невеликої глибини, якщо вісь обертання шліфувального круга перпендикулярна до по­верхні, яку обробляють. Підчас ручного шабрування великих станин треба користуватися при­строями, які прискорюють шаб­рування та дають можливість провадити його на місці.

Перевірка напрямних станин

Перевірка напрямних станин

Універсальні пристрої для шліфування напрямних станин токарних верстатів без зняття їх з фундаменту. Замість шабру­вання можна користуватися шлі­фуванням, оскільки це дає змогу ремонтувати станини на місці. За допомогою спеціального при­строю можна шліфувати кілька плошин, які служать для салазок супорта. При цьому зовсім виключаються операції обпилю­вання і шабрування. Вручну шабрують площини, які служать напрямними для передньої і задньої бабок, бо вони спрацьо­вуються мало (0,1 мм). Дану операцію треба старанно виконати,; бо ці напрямні є базою для обробки інших площин шліфуванням за допомогою пристрою. Під час ремонту супорта його напрямні припасовують до відремонтованих напрямних станини.

Обробка напрямних притиранням. Щоб одержати підвищену точність напрямних верстата застосовують притирання. Після шабрування напрямні станини доводять абразивними брусками. Доводка виконується подібно до шабрування. Замість шабера користуються абразивним бруском, який промивають гасом, щоб він не засалювався. Після доводки напрямні старанно промивають гасом та обдувають стисненим повітрям. Остаточне притирання провадять протягом 2 — 4 годин, весь час густо змащуючи поверх­ню гасом.

Відновлення регулюючих клинів. Регулюючі конусні клини часто повністю спрацьовуються і тому відрегулювання їх за допо­могою гвинта вже-неможливе. Щоб відновити спрацьований клин, на його робочому боці прорізують кілька пазів шириною до 40 мм і глибиною 3 — 4 мм, розміщуючи їх вздовж всього клина на відста­ні 160 — 180 мм один від одного. Крім того, по осі кожного паза про­свердлюють на глибину до 12 мм отвір, який має діаметр 8 — 10 мм. В пази вставляють вставки, які виготовляють на токарному верста­ті. Головка вставки повинна щільно заходити в паз, а хвостовик — в отвір клина.

Ремонт задньої бабки

Деталі задньої бабки спрацьовуються в незначній мірі, тому що вони не обертаються. Найбільше спрацьовуються ходовий гвинт, гайка ходового гвинта і втулки затискної рукоятки. Якщо спра­цювався місток задньої бабки, його пришабровують по найменш спрацьованому місцю напрямних станини, а корпус — по містку. Необхідно, щоб вісь відремонтованої задньої бабки збігалася з віссю шпинделя верстата і була паралельна їй. Якщо корпус задньої бабки необхідно розточити, треба застосувати спеціаль­ний пристрій, який являє собою стояк з повзунком, що має отвір, в якому запресована бронзова втулка. Повзунок пересу­вається по вертикалі за допомогою гвинта. Стояк може переміщу­ватись горизонтально до основи пристрою. Пристрій встанов­люється по напрямних станини так, щоб було забезпечено правиль­не розташування отвору повзунка відносно напрямних станини.

Пристрій для установки передніх і задніх бабок. Для пере­вірки положення осі шпинделя при ремонті револьверних автома­тів застосовують регулюючу контрольну оправку, вісь якої вста­новлюється незалежно від стану гнізда шпинделя.

Ремонт шпинделів

Найбільш відповідальними місцями шпинделя є його шийки, що обертаються на підшипниках. Чистоту поверхні та рівномір­ність спрацьованості шийок, конічного отвору, різі патрона та ін. перевіряють, оглядаючи зовні та вимірюючи їх.

При ремонті хромовані, цементовані та загартовані деталі не можна піддавати металізації (тобто насичувати їх поверхню розпи­леним металом для підвищення жаротривкості, зносостійкості і захисту від корозії), бо неможливо відповідно підготувати для цього їх поверхні. Доводку шийок шпинделів виконують грубою пастою ГОИ за допомогою плоского притира, який виготовляють з дрібнозернистого перлітного чавуну. Шийки притирають доти, доки не зникнуть риски і поверхня стане рівноматова. Якщо за­стосовують середню й тонку пасти, то замість чавунного беруть скляний притир. Цільні втулки (букси) притирають без поперед­нього шабрування. В цьому разі притирання виконують за точно виготовленим притиром з чавуну. Діаметр притира роблять біль­шим від діаметра шийки вала на величину зазора, потрібного між шийкою та втулкою.

Ремонт ходових гвинтів, зубчастих передач та валів

Спрацьованість ходового гвинта визначає ступінь спрацьовано­сті різі. Якщо ходовий гвинт з трапецоїдальною різзю має незначну спрацьованість, то виправляють кривизну, шліфують шийки, за­чищають та перевіряють різь за допомогою різця. В гвинтах з тра­пецоїдальною різзю її наново нарізають. Різь роблять глибшою настільки, щоб виправити спрацьованість її. Діаметр різі від того стає меншим, але це особливого значення в роботі не має. Спрацьо­ваність прямокутної різі цим способом виправляти не можна. Спра­цьовані гайки замінюють новими, бо вони спрацьовуються значно більше від гвинтів.

Види пошкоджень зубчастих передач.

Зубчасті колеса найча­стіше зазнають таких пошкоджень:

  • спрацьованість, яка утворюється при застосуванні забрудне­ного мастила, а також при малій в’язкості масла та недостатній твердості зубців;
  • лущення робочої поверхні зубців, що виникає внаслідок багаторазової механічної перенапруги металу в зоні початкового кола при одночасному коченні та ковзанні дотичних поверхень;
  • задирки робочих поверхень зубців, які виникають при роботі без змащування, а також тоді, коли малов’язке мастило видав­люється при перевантаженнях;
  • поламки, при яких видавлюється частина зубців внаслідок перевантаження, перекосу осей або неточності виготовлення.
  • Від перевантаження або неправильної експлуатації машини в зубчастих колесах іноді заявляються тріщини в спицях, ободі та маточині.

Виготовлення біметалевих втулок. Біметалева втулка скла­дається з стального корпусу, вкритого зсередини шаром бронзи різної товщини. Застосування біметалевих втулок зменшує витрату кольорового металу. Біметалеві втулки виготовляють на спеціаль­ному верстаті відцентровим способом. Для цього втулка спочатку обточується зовні, підрізається торець, розточується отвір для заливання бронзи й приварюється денце.

Виправляння вигнутих валів. Під час ремонту часто необхідно виправляти вали, які мають кривизну, що виникла в процесі робо­ти. Виправити вал можна на пресі або на токарному верстаті, на­тискуючи супортом через дерев’яну прокладку, що накладається на вигнуті ділянки. Крім того, можна виправляти вигнуті вали за допомогою переносного пристрою. Після виправлення пристрій знімають, а вал перевіряють індикатором. Виправлення можна провадити і термічним способом.

Монтаж і демонтаж підшипників кочення

Монтаж підшипників. Найпростішим способом монтажу є посадка підшипників на вал за допомогою молотка і мідної виколотки. Посадку прова­дять ударами молотка по притиснутій до вну­трішнього кільця під­шипника виколотці (рис. 291). Посадку підшипни­ків малих та середніх розмірів провадять за допомогою спеціальної монтажної труби, виго­товленої з м’якого мета­лу. Внутрішній діаметр труби повинен бути тро­хи більшим від діаметра отвору підшипника, а товщина її трохи мен­ша від товщини внутріш­нього кільця підшипни­ка. Для одночасного монтажу підшипника на вал і в корпус можна застосовувати оправки.Замість оправки можна користуватися трубою та шайбою з круговою ка­навкою, щоб не пошко­дитисепаратор при уда­рах молотком по заглуш­ці труби (рис. 292). Для монтажу на вал підшип­ників, які мають значний натяг, а також для монтажу підшипників великих розмірів за­стосовують попереднє підігрівання їх в маслі з температурою не вище 90°. Щоб запобігти перегріву підшипників, застосо­вують спеціальну установку. Для забезпечення нормальної ро­боти підшипників необхідне точне збігання осей вала і корпусу (рис. 293). Незбігання осей призводить до защемлення шариків і роликів,- від чого під­шипники завчасно псу­ються.

Монтаж підшипників кочення

Монтаж підшипників кочення

Демонтаж підшипни­ків. Під час демонтажу підшипників необхідно стежити за тим, щоб не пошкодити .їх при зні­манні з вала або випресовці з корпусу. Для демонтажу підшипників застосовують спеціальні пристрої. Демонтаж під­шипника з вала прова­дять за допомогою руч­ного або гідравлічного преса та відрізка труби чи підкладного кільця. Цей пристрій застосову­ють тоді, коли можна вийняти підшипник ра­зом з валом із корпусу. Найчастіше демонтаж провадять за допомогою спеціального гвинтового знімача через приля­гаючу до підшипника шестірню (рис. 294). Цим пристроєм під­шипник знімається з ва­ла разом з шестірнею. Для демонтажу зовніш­ніх кілець роз’ємних підшипників різних типів (конічних, циліндричних, витих та ін.) застосовують спеціальний знімач. Демонтаж підшипників з кор­пусу провадять за допомогою трьох болтів, які рівномірно загвин­чують в отвори з різзю. Якщо отвори в корпусі не мають різі, то підшипник виштовхують з корпусу, рівномірно ударяючи молот­ком по виколотці і вставляючи її почергово в кожний отвір. Для демонтажу підшипників, які знаходяться на валу із значним натя­гом, а також для підшипників великих розмірів підігрівають вну­трішнє кільце їх, поливаючи його підігрітим мінеральним маслом, що має температуру до 90°. Під час демонтажу підшипників не­обхідно стежити за тим, щоб випадковими ударами не були пошко­джені шарики, ролики та сепаратор. Зусилля треба рівномірно прикладати до відповідного кільця підшипника. Демонтувати підшипник вала шляхом прикладання зусилля до зовнішнього кільця не рекомендується. Під час складання вузлів машин, в яких є радіально-упорні та подвійні упорні підшипники, необхід­но додержувати потрібних зазорів, величина яких залежить від типу й розмірів підшипника, особливостей механізму, меж коливання навколишньої температури, класу точності підшипника і ступеня точності обробки спряжених з підшипником деталей. Шпин­делі точних металорізальних верстатів монтують на підшипниках, встановлених з попереднім натягом, суть якого полягає в тому, що одне з кілець підшипника примусово зміщується в осьовому напрямку відносно іншого на задану величину.

Монтаж підшипників

Монтаж підшипників

Попередній натяг здійснюється за допомогою прокладки -або розмірних втулок різної довжини, які вміщують між внутрішніми і зовнішніми кільцями парного комплекту підшипників, або ж шлі­фуванням торців внутрішніх і зовнішніх кілець цього комплекту. Для нормальної роботи підшипників їх необхідно монтувати так, щоб під час роботи в них був зазор, потрібний для запобігання за­щемленню тіл кочення внаслідок перекосів або температурних роз­ширень вала. Максимальна робоча температура підшипника повин­на бути не вище 80°. Складений корпус підшипника заповнюється мастилом в кількості, що не перебільшує 2/з вільного об’єму його порожнини. Для захисту від корозії всю поверхню підшипників необхідно вкрити товщею антикорозійного мастила, занурюючи підшипники в технічний вазелін, нагрітий до температури 45 — 55% або в гарматне сало, нагріте до температури 65 — 75°.

знімання шестерні з вала

знімання шестерні з вала

Ремонт вкладишів та втулок

Втулки та вкладиші замінюють новими або ремонтують тоді, коли радіальний зазор між ними і валом перевищує допустимий.

Заливання підшипників бабітом. При ремонті спрацьованих підшипників з них спочатку виплавляють старий бабіт, нагріваючи їх газозварювальним пальником або паяльною лампою з боку, не залитого бабітом. Після цього за допомогою стальних щіток або абразивної шкурки їх старанно очищають від бруду та окису. Після лудіння підшипники невеликого розміру треба нагріти до температури 120 — 130°, а підшипники великих розмірів — .до тем­ператури 260 — 300° за допомогою паяльної лампи, газового паль­ника або електричної печі з муфелями. Заливати підшипники мож­на вручну (рис. 295 і 296), сифонним способом, наповненням форми знизу під тиском або відцентровим способом. На рис. 297 пока­зано вкладиш підшипника до і після заливання.

Пристрій для ручного заливання бабітових вкладишів

Пристрій для ручного заливання бабітових вкладишів

Пришабровування вкладишів підшипників. Вкладиші надхо­дять у складальний цех в обробленому вигляді, а слюсарю необ­хідно просвердлити отвори для підведення мастила і для штиф­тів, виготовити мастильні канавки, пришабрувати вкладиші, скласти й відрегулювати їх на місці. Для цього в тіло підшипника вставляють нижній вкладиш. Необхідно, щоб площина розрізу вкладишів була горизонтальною. Дерев’яним мо­лотком вкладиші забивають в тіло підшипника. На нижній вкладиш накладають верхній, потім накла­дають кришку і загвинчують гай­ки з’єднувальних болтів. Після цього через отвір у маслянці сверд­лять отвір для трубки, просверд­люють одночасно кришку та верх­ній вкладиш. В нижньому отворі для штифта, що являє собою круг­лий стержень, теж просвердлюють отвір. Діаметр штифта дорівнює зовнішньому діаметрові трубки. Для цієї операції беруть довге свердло, щоб одразу просвердлити верхній і нижній вкладиші.

Пристрій для заливання вкладишів підшипників

Пристрій для заливання вкладишів підшипників

Залитий вкладиш

Залитий вкладиш

Мастильні канавки (рис. 298) виготовляють на фрезерному або токарному верстаті, а іноді вручну. Мастильні канавки роблять на верхньому вкладиші, через який підводиться мастило. Ці канавки мають вигляд, подібний до букви X, середня частина якої збігається з отвором для змащування. Спочатку канавки розмічають рису- валкою, так щоб кінці їх не доходили до краю вкладиша, інакше мастило буде витікати з них. Прорубують канавки спеціальним крейцмейселем-канавочником. Канавки прорубують від отвору до краю вкладиша, а потім пропилюють та зачищають. В залежності від розмірів вкладиша канавки виготовляють різних розмірів:, канавки середніх розмірів мають ширину 5 мм і глибину до 3 мм: Краї канавок закруглюють.

Профіль канавок вкладиша

Профіль канавок вкладиша

Після виготовлення канавок вкладиші пришабровують на валу, змазаному фарбою. Вал кілька разів обертають вручну. Ті місця, що зафарбувалися, пришаб­ровують тригранним шабе­ром. Спочатку пришабро­вують нижні вкладиші, при цьому досить пришабрува­ти тільки нижню частину вкладиша, що дорівнює його повного розміру. Пі­сля того пришабровують верхні вкладиші. Під час роботи необхідно стежити за тим, щоб не перекоси­лась кришка підшипника. Після установки добре пришабреного підшипника передньої бабки його треба додаткова прйшабрувати.

Відновлення спрацьованих деталей

Міцність деталей та властивість їх протидіяти спрацьованості залежать переважно від якості виготовлення тертьових поверхень, циліндрів, поршнів, вкладишів, напрямних верстатів та ін., від ре­тельної пригонки та остаточної обробки, а також від догляду, за ними.

Щоб підвищити протидіяння спрацьованості та міцність дета­лей, застосовують різні способи — металізацію, хромування, ви­правляння механічною обробкою, термічну обробку, дробоструминну обробку, загартовування, наплавлювання твердих сплавів та ін.

Для відновлення початкових розмірів спрацьованих деталей, застосовують хромування, металізацію та ін.

Виправляння деталей зварюванням. Щоб відновити спрацьовані поверхні деталей та ліквідувати в них тріщини, застосовують зварювання: холодне, напівгаряче та гаряче. Перед зварюванням деталь в місці шва скріплюють шпильками, що вкручують в з’єднувані частини деталі. Головки шпильок зварюють разом з усією, масою деталі.

Перед закручуванням шпильки місце зварювання добре очищають від бруду, жиру та ін., а ливарну корку обрубують або спилюють. Шпильки повинні мати діаметр до 6 мм при товщині стінки зварюваної деталі 10 мм і до 10 мм при товщині стінки до 20 мм, щоб забезпечити міцність з’єднання, причому товщина наплав­леного на чавун металу в місці злому повинна мати половину тов­щини зварюваної стінки деталі.

Шпильки, розташовані навкруги зварюваного місця, повинні бути вище поверхні на 2 — 3 мм, а ті, що знаходяться в середині фаски, — на 7 — 8 мм. Закручують шпильку без змащування.

Клеєння універсальним клеєм. Застосування універсального клею дозволяє спростити складання та ремонт машин. До універ­сальних клеїв відносяться клеї, виготовлені на основі смоли БФ, та карбінольний клей. Ними можна міцно склеювати різні метали, -скло, пластмаси, ебоніт, дерево, слюду, фетр, гуму, мінерали, повсть, мармур та інші матеріали.

Карбінольний клей з наповнювачем застосовують для заливан­ня отворів, зазорів та відновлення деталей, у яких невистачає відламаної частини. Карбінольний клей можна застосовувати для склеювання деталей різних машин, різального та вимірювального інструмента, напрямних планок до салазок супорта та коробок швидкостей абразивних точил; для приклеювання картона, гуми, дерева, фетру, ферадо-стрічки до стальних дисків гальм, для обли­цьовування ванн, для захисного покриття при гальванізації та ін. Клей № 2 застосовують для зарівнювання дірок від сучків, що ви­пали в дерев’яних виробах, клей № 13 — для склеювання виробів з фаянсу, клей № 9 або № 16 для зарівнювання раковин у ча­вунному литві.

Склеєні деталі можуть витримувати температуру до 200° і біль­ше, але при температурі 70° клейовий шов розм’якшується, а під час охолодження швидко твердішає.

Склеєні карбінольним клеєм пористі матеріали не водостійкі я непористі не розм’якшуються, знаходячись у воді до 10 днів.

Для склеювання сталі, алюмінію та його сплавів, міді та її сплавів, органічного скла, бакеліту, текстоліту, ебоніту, фібри, шкіри, дерева, фанери, керамічних виробів, фарфору, паперу, тканин та ін. застосовують клей марок БФ-2 та БФ-4. Клейові з’єднання стійкі проти дії води, масла, спирту, гасу, бензину та ін.

Щоб з’єднати деталі склеюванням, треба підготувати поверхні, нанести на них клей, з’єднати та покласти під прес. Зайвий клей, що вийде на поверхню в місці склеювання, треба зняти; час знахо­дження деталі під пресом залежить від того, який клей застосовано, від його кількості та температури, при якій провадять склеювання.

Клей наносять на поверхні, що склеюють, пульверизатором, поливанням або щіткою. Після нанесення на поверхні одного шару карбінольного клею їх з’єднують через 5 — 10 хвилин, злегка про­тираючи їх, щоб клей рівномірно розподілився по всій поверхні, після чого затискують пресом чи іншими пристроями для склею­вання. Клей БФ наносять на кожну поверхню два рази. Перший шар клею сохне на повітрі 1 годину, а після цього — 15 хвилин при температурі 55 — 60°. Потім охолоджують деталі і наносять другий шар клею, який так само сохне на повітрі 1 годину, при температурі 55 — 60° — 15 хвилин, і, нарешті, при температурі 85 — 90° — 1 годину, після чого, видаливши розчинник, деталі щіль­но притискують одна до одної для склеювання під пресом, тиск якого залежить від роду та форми склеюваних виробів. Міцність склеювання залежить і від товщини клейового шва. Чим шов тон­ший, тим склеювання міцніше.

Щоб зарівняти тріщини, що з’явились на деталі, на них на­клеюють латки внапустку або заливають клеєм з попередньою оброб­кою тріщин у вигляді рівчачків. Рівчачки обробляють на свердлиль­ному верстаті або зубилом; глибина рівчачків повинна дорівнювати 1,5 — 2 мм, а ширина — 6 — 8 мм.

Поверхні, які склеюють, треба ретельно очистити від жиру та бруду, висушити і добре підігнати одна до одної. Поверхні повинні бути шорсткими, тому гладенькі поверхні перед склеюванням оброб­ляють піскоструминним апаратом, напилком або точилом.

Пасти і замазки для зварювання тріщин та з’єднання деталей. Замість паяння і зварювання для деталей, що не підлягають дії великого тиску і температури понад 800°, застосовують склеювання пастами та замазками.

Щоб зарівняти тріщини чи раковини в чавунних деталях, які нагріваються не більш як до 300°, застосовують замазку з 60% залізних ошурків, 1 % сірки з водою та порошковидного наша­тирю, розведених до певної гущини. Тріщини та раковини старанно зачищають стальною щіткою, зарівнюють гарячою замазкою та злегка підігрівають паяльною лампою, від чого замазка засихає за 1 — 2 години залежно від товщини шару замазки.

Способи збільшення строку служби деталей машин

Обкатка роликами. Для підвищення міцності поверхні деталі та підвищення точності її розмірів застосовують обкатку роли­ками на спеціальних верстатах з двома роликами, розташованими один проти одного, з обох боків деталі. Незначні нерівності повер­хень деталей від обкатки роликами вирівнюються, згладжуються.

Заокруглення в місці переходу від однієї поверхні деталі да іншої треба обкатувати; від цього значно підвищується міцність де-; талі. Шорсткість поверхень дорівнює 2 — 15 мк. Величину тиску під­бирають залежно від твердості металу, з якого виготовлена деталь.

Обкатку провадять за 1 — 4 проходи (залежно від того, яку треба чистоту поверхні), густо змазуючи поверхню маслом.

Циліндричні та плоскі поверхні обкатують за допомогою загартованого стального ролика, встановленого на роликових підшип­никах в держаку, який вставляють в супорт токарного або стругального верстата. При остаточній обробці та ущільненні поверхень вкладишів підшипників їх обкатують спеціальними роликами або вальцовками. Від обкатки поверхні вкладишів зменшується усадка бабіту під час роботи. Для обкатки дають припуск 10 — 15% від товщини шару залитого металу.

Дробоструминна обробка. Дробоструминна обробка поверхень деталей робить поверхневий шар деталі твердішим та міцнішим; від частих ударів дробинок з відбіленого чавуну, що рухаються під дією стисненого повітря, або лопатками ротора, утворюється наклеп поверхень деталі, що підвищує її твердість в 2 — 3 рази і зменшує поверхневі та внутрішні напруження після різних видів обробки (термічної, механічної, наварювання та ін.).

Схема дробоструминної установки

Схема дробоструминної установки

Після дробоструминної обробки збіль­шується строк служби зварних швів в 3 рази, ресор автомашин — в 4 — 5 раз, зубців шестерень автомашин — в 5 раз, шийок колінчастих валів автомобільних двигунів — у 8 раз та пружин клапа­нів — у 10 — 12 раз.

Під час дробоструминної обробки де­таль обертається в спеціальному при­строї (рис. 299). Дріб попадає з бункера на турбінку, що обертає моторчик з швидкістю до 3500 об/хв. Ротор турбін­ки 1 має діаметр від 200 до 500 мм, ши­рину — 45 — 150 мм а також має раді­альні перегородки 2 і обертається разом з розподільною втулкою, в якій кіль­кість отворів відповідає кількості раді­альних перегородок. Установка має захисні щитки, уловлюючі пристрої та елеватор, через який дріб повертається в бункер. Дріб поступає через боковий отвір всередину втулки, звідки ви­кидається в сопло 5 нерухомої втулки 6 та ударяє з силою по поверхні оброблюваної деталі 4, яка в цей час обертається.

Змащення устаткування

Мастильні матеріали, які використовують для змащування устаткування, поділяються на:

  • рідкі мастила
  • мазі
  • тверді мастиль­ні матеріали.

Рідкі мастила використовують для змащування машин, які працюють на великих обертах. Вони забезпечують нормальну ро­боту при високих температурах, зберігають мастильні властивості під час роботи механізму на холоді.

Мазі добре прилипають і утримуються на поверхнях, що труть­ся, витримують велику вагу при високих температурах і малих швидкостях. Замінюють такі мазі через кожні 6 — 8 місяців.

Тверді мастильні матеріали складаються з суміші мастила з графітом, тальком, слюдою. Застосовують їх для змащування під­шипників механізмів, які працюють під великим навантаженням при підвищеній температурі з невеликою швидкістю, а також для поверхень, що труться, щойно змонтованих механізмів.

Мастильні матеріали повинні задовольняти таким вимогам:

  1. Сприяти зменшенню тертя, причому на деталях, що труться, повинна бути достатня кількість мастила.
  2. Не розтікатися по металевих поверхнях при підвищеній температурі і не твердішати при низькій температурі.
  3. Охороняти поверхні, що труться, від корозії і не окислюватися.
  4. Поліпшувати стан поверхень тертя.
  5. Не висихати від впливу повітря і підвищеної температури, не утворювати плівки, яка гальмує рух.

Обладнання для змащування машин поділяється на дві основні групи: одноточечні і багатоточечні прилади.

Одноточечні прилади призначені для змащування однієї пари, що треться; багатоточечні — для одночасного змащування кіль­кох пар, що труться. До одноточечних приладів відносяться маслян­ки різних видів (крапельні, ґнотові), а до багатоточечних — трубкові маслянки, масляні ванни та ін.

Крапельне змащування роблять за допомогою маслянок, які автоматично подають мастило без тиску.

Ґнотове змащування часто використовують для механізмів, які не потребують великої кількості мастила. Змащування відбу­вається безперервно, без примусового тиску.

Змащування за допомогою роликів, які занурені в масляну ванну, застосовують для горизонтальних напрямних верстатів, що мають поступально-зворотний рух.

Розрізняють такі системи подач змащування: проточну, цирку­ляційну і картерну.

Проточна система змащування може, працювати як під тис­ком, так і без тиску.

Циркуляційна система забезпечує безперервну подачу великої кількості мастила по маслопроводах до змащуваних точок.

При картерній системі змащування підшипники змащують ма­стилом, яке розбризкується зануреними в картер деталями, що обертаються.

Під час заповнювання корпусів підшипників мастилом треба звертати увагу па те, щоб в останньому не було ніяких механічних домішок, які негативно впливають на підшипники і прискорюють їх спрацьованість. Запобіжні мастила застосовують для захисту деталей верстатів від окисної дії навколишнього середовища. Перед змащуванням запобіжними мастилами поверхні деталей мають бути ретельно очищені, тому що процес утворення корозії відбува­тиметься і під шаром мастила.

Догляд за деталями машин

Для різних видів поверхень, що труться, застосовують періо­дичне змащування.

Підшипники кочення змащують маззю один раз в 6 — 8 місяців. При важких умовах роботи підшипника (пил, волога) — раз в 3 місяці. При змащуванні мастилом доливають ванну один раз в п’ять днів.

При ручному змащуванні підшипники ковзання і втулки зма­щують мастилом або маззю два рази на зміну; при циркуляційно­му — доливають ванну один раз в п’ять днів.

При ручному змащуванні напрямні горизонтальні змащують два рази на зміну, при змащуванні роликами ванну доливають один раз в три дні; горизонтальні періодично діючі — один раз на зміну; вертикальні постійно діючі — три рази на зміну; періодично діючі — один раз на зміну.

Ходові гвинти змащують один раз на зміну.

При ручному змащуванні зубчасті передачі змащують мастилом два рази на зміну, маззю — один раз в три дні; при змащуванні у ванні останню доливають один раз в п’ять днів.

При змащуванні підп’ятників мастилом ванну доливають один раз в п’ять днів; маззю — один раз на місяць.

Шарніри змащують один раз на зміну.

При змащуванні солідолом ланцюги змащують один раз на змі­ну; при змазуванні мастилом ванну доливають один раз в п’ять днів.

Запитання для повторення

  1. Як складають дефектну відомість на ремонт устаткування?
  2. Яка послідовність робіт під час ремонту?
  3. Як провадять ремонт станин металорізального устаткування?
  4. Який порядок шабрування напрямних станин токарних верстатів?
  5. Як провадять контроль якості шабрування?
  6. Як провадять шліфування напрямних станин без зняття верстатів з фун­даменту?
  7. З якою метою застосовують притирання напрямних станин?
  8. Як ремонтують регулюючі клини?
  9. Як провадять ремонт задньої бабки токарного верстата?
  10. Як ремонтують шпинделі верстатів?
  11. Як ремонтують ходові гвинти?
  12. Які є види пошкоджень зубчастих коліс?
  13. Які є способи для виправляння погнутих валів?
  14. Як здійснюють монтаж підшипників кочення?
  15. Які пристрої застосовують для демонтажу підшипників кочення під час ремонту?
  16. Як провадять заливання підшипників бабітом?
  17. В чому полягає процес шабрування вкладишів підшипників?
  18. Які способи застосовують для відновлення спрацьованих деталей?
  19. Як відновлюють деталі за допомогою зварювання?
  20. Розкажіть про застосування клеїв під час ремонту деталей машин.
  21. В яких випадках застосовують замазки і пасти при ремонті деталей?
  22. Які види обробки застосовують в машинобудуванні для підвищення стро­ку служби деталей?
  23. В чому полягає спосіб дробоструминної обробки деталей?
  24. Наведіть приклади збільшення строку служби деталей машин які пройшли дробоструминну обробку.
  25. Які мастильні матеріали застосовують для змащення устаткування?
  26. Які прилади існують для змащення устаткування?
  27. Які є системи подачі змащування?
  28. Розкажіть про строки змащення деталей машин.
Tagged: