Складальні роботи

Технологічна дисципліна — це точне виконання на виробництві вимог рисунка і технічних умов, технологічних карт і інструкцій під час обробки деталей і складання машин. Ослаблення техноло­гічної дисципліни призводить до збільшення браку. Однією з основ­них організаційних умов для зміцнення технологічної дисципліни є встановлення строгого порядку оформлення технічної докумен­тації.

Технічна документація — це запис технологічного процесу (розробленого в заводському або цеховому технічному відділі) в спеціальних картах.

 Загальні поняття про технологічний процес

Технологічним процесом обробки деталей називається ряд послі­довних операцій, в результаті яких змінюються форма або власти­вості матеріалу заготовки. Технологічний процес обробки деталей — це докладно розроблені порядок і способи обробки деталей.

Основним елементом технологічного процесу є операція. Опе­рацією називається закінчена частина технологічної обробки однієї чи кількох деталей на одному робочому місці одним робітником чи бригадою. Операція складається з переходів. Перехід — це частина операції, яка виконується без зміни інструмента і без пере­становки оброблюваної деталі. Обробка другої поверхні або зміна різального інструмента буде новим переходом. Так, обпилювання шестигранної гайки напилком є одна операція, яка складається з шести переходів, оскільки обпилювання кожної грані являє собою окремий перехід. Перехід в свою чергу ділиться на проходи. Про­хід — це частина переходу, під час якого знімається один шар металу. Розрізняють ще один елемент роботи — установку. Уста­новка — це положення, яке надається деталі в лещатах або на верстаті після її закріплення з метою підготовки до обробки. На слюсарно-складальних роботах прикладом операції може бути установка коробки швидкостей токарно-гвинторізного верстата на станину, а прикладом переходів — кріплення гайками, ставлення шпильок, перевірка на биття, перевірка прямолінійності.

Для того щоб скласти машину з мінімальною затратою часу, необхідно заздалегідь знати порядок операцій, устаткування, інструмент і пристрої, необхідні для складання. Всі ці дані записані в технічній документації, розробленій у вигляді карт технологіч­ного процесу складання.

В картах технологічного процесу вказується послідовність опе­рацій складання, інструмент та пристрої, устаткування і робоча сила, необхідні для виконання кожної операції. Форма цих карт різна на різних заводах, але зміст їх приблизно однаковий.

На окремі, особливо складні, складальні операції розробля­ються інструктивні карти складання. Вони містять докладні вка­зівки, які стосуються виконання операції, та ілюструються ескі­зами.

 Поняття про технічну норму часу

Витрата часу на виконання якої-небудь роботи характеризуєть­ся технічною нормою часу. Технічна норма часу залежить від сту­пеня використання техніки та раціональності технологічного про­цесу і визначається в годинах.

Встановлена для конкретних організаційно-технічних умов величина затрати часу на виконання заданої роботи при найбільш ефективному використанні всіх засобів виробництва з врахуванням передового виробничого досвіду називається нормою часу.

Технічні норми часу передбачають:

а) виконання роботи робітниками відповідної кваліфікації, які мають необхідні навики і оволоділи технікою виробництва на даному робочому місці;

б) найбільш раціональний технологічний процес;

в) найкращу в даних умовах організацію праці з врахуванням раціонального відокремлення допоміжних і підготовчих робіт від основних;

г) застосування найбільш ефективних для даних умов інстру­ментів і пристроїв, а також найпродуктивніших режимів їх роботи;

д) забезпечення раціональної організації робочого місця для без перебійної роботи;

е) максимальне сполучення в часі праці окремих робітників при груповій і бригадній організації її.

В склад норми часу включають: основний, або технологічний час; додатковий час; час обслужування робочого місця; час пе­рерви; підготовчо-заключний час. Основний, або технологічний, час витрачають для здійснення технологічного процесу, зв’язаного із зміною форми і розмірів, зовнішнього вигляду і властивостей виробів.

Додатковий час витрачають на допоміжні дії, необхідні для тех­нологічного процесу.

Час обслужування робочого місця витрачають на підтримання строгого порядку і чистоти робочого місця, на догляд за устат­куванням, пристроями та інструментом.

Час перерви поділяється на регламентований відпочинок та осо­бисті потреби.

Підготовчо-заключний час служить для ознайомлення робітника з виробничими завданнями, для переналадки устаткування і здачі виконаної роботи.

Технічне нормування в соціалістичній промисловості сприяє підвищенню продуктивності праці та зниженню собівартості про­дукції.

Основні поняття про складання машин

Складання машини — це остаточна операція виробничого про­цесу. Роботу, яку почали робітники різних професій, закінчує слюсар-складальник. Він повинен добре знати основні слюсарні операції, а також не тільки всю машину в цілому, а й її окремі вузли.

При складанні машин доводиться робити багато пригоночних операцій: свердління, шабрування, притирання та ін. Слюсар складальник повинен добре вміти виконувати всі ці операції, а також підбирати для цього потрібні інструмент, пристрої та меха­нізми, які замінюють працю слюсаря при важких та трудомістких роботах.

Машини, застосовувані в нашому народному господарстві, ви­пускаються на різних машинобудівних заводах нашої країни. Та які б не були різноманітні ці машини, виробництво їх має загальні риси, властиві кожному машинобудівному заводу.

На кожний завод надходить метал, з якого відливають у ливар­них цехах або штампують в ковальських цехах заготовки. У меха­нічних цехах з цих заготовок виготовляють деталі, а в складаль­них — складають машини.

Всі ці операції, разом взяті, називаються виробничим процесом.

Заготовки із заготовчих цехів надходять в механічний цех, де їх обробляють на металорізальних верстатах. Після обробки виготовлені деталі передають у складальний цех.

Спершу складають окремі вузли машин, а з вузлів — машину, після чого її регулюють і випробовують.

Відрегульовану, випробувану машину фарбують та змащують, щоб запобігти корозії.

Типи виробництва

Виробництво поділяється на три типи:

1) одиничне виробництво, на якому виготовляють одиничні вироби, які не виготовляються систематично;

2) серійне виробництво, на якому машини виготов­ляють серіями через певні проміжки часу;

3) масове виробництво, па якому виготовляють велику кількість однакових виробів.

Деталлю називають частину виробу, виготовлену з одного куска матеріалу.

Вузлом називають частину виробу, що складається з кількох деталей, з’єднаних між собою.

Складання виробів починають з складання вузлів у певній послідовності. Деталь, з якої починають складання, називають базовою.

 Види складання

Складання, в залежності від кількості пригоночних робіт та точності виготовлення деталей, поділяється на три основ­ні види:

1) складання, при якому треба припасовувати окремі деталі, що з’єднуються між собою;

2) складання за методом обме­женої взаємозаміни, при якому деталі підбирають за розмірами в кілька груп в межах найбільш вузьких допусків; при серійному виробництві такі деталі виготовляють з більшими допусками;

3) складання за методом повної взаємозаміни, при якому всі вузли і машини складають без будь-яких допоміжних робіт (пригонка та ін.) з повним додержанням всіх необхідних технічних умов. Всяка деталь може бути замінена іншою без додаткової обробки. Такі деталі мають бути старанно і точно оброблені.

Організація складання

Розрізняють дві основні форми складання:

1) стаціонарну

2) рухому.

Стаціонарне складання виконує на одному робочому місці одна бригада, яка здійснює повне складання машини, починаючи з одер­жання деталей і закінчуючи випробовуванням її.

При вузловому складанні кілька робітників складають вузли. Складені вузли подають на загальне складання, де інші робітники складають машину.

Рухоме складання буває двох видів:

1) складання з вільним переміщенням складуваного виробу

2) складання з примусовим переміщенням його.

При складанні з вільним переміщенням виріб переміщується в процесі складання. Важкі та громіздкі деталі подають на місце складання кранами.

При складанні з примусовим переміщенням виріб переміщуєть­ся на конвейєрі. Складання провадиться як на самому конвейєрі, так і біля нього. Виріб знімають з конвейєра, провадять потрібну складальну операцію і знову ставлять на конвейєр для дальшого переміщення. Конвейєр може рухатися періодично або безперервно в залежності від складальних операцій. Ця форма складання за­стосовується також для складання великих виробів.

Складання з примусовим переміщенням треба робити точно і розмірено, щоб не порушувати темп його. Це значно підвищує продуктивність праці.

При потоковому складанні значно знижується собівартість, збільшується випуск продукції, скорочується час складання.

 Випробування вузлів перед складанням

Складальні цехи є останнім етапом технологічного процесу виготовлення машин. Всі дефекти виробу, брак деталей тут можуть бути виявлені і ви­правлені. Тому велику увагу приділяють тут контролю за якістю складання вузлів, які мають великий вплив на якість складання машин.

Контроль якості складання вузлів здійснюють в процесі скла­дання та після закінчення його. Контроль складання вузлів мо­же здійснюватися зовнішнім оглядом і за допомогою вимірюваль­них інструментів та контрольних приладів.                                                                      |

Перед складанням треба перевірити стан поверхень деталей, відсутність рисок, забоїн, корозії, окалини та бруду. В процесі складання перевіряють правильність установки деталей, оглядаю­чи їх зовні. При зовнішньому огляді складеного вузла роблять перевірку наявності і правильності установки всіх деталей, які входять у вузол, затягнення гайок та болтів, їх шплінтування і т. п.

Для контролю величини зазорів у з’єднаннях, перевірки їх на биття, на паралельність і перпендикулярність осей застосовують вимірювальні інструменти і контрольні пристрої.

Для контролю якості складання найчастіше використовують такі інструменти: щупи, контрольні лінійки, індикатори, штихмаси, універсальні рівні та ін. Велике поширення для перевірки па­ралельності і перпендикулярності осей мають скалки, оправки і спеціальні контрольні пристрої.

Після контролю зовнішнім оглядом складений вузол випробо­вують. Спосіб випробовування залежить від конструкції і призна­чення даного вузла.

Випробовування звичайно провадиться в умовах, близьких до умов роботи даного вузла в машині, на спеціальних випробовувальних стендах. В процесі випробовування перевіряється взаємодія частин вузла та надійність його в роботі.

Деякі вузли випробовують на герметичність. В цьому разі про­вадять випробовування вузла рідиною або повітрям під певним тиском.

Випробовування складених вузлів на герметичність рідиною провадиться аналогічно гідравлічному випробовуванню деталей. Коли вузли випробовуються на герметичність повітрям, то про гер­метичність їх судять по проникненню повітря в місцях спряження поверхень деталей. Щоб краще можна було помітити пропуск по­вітря крізь нещільності в з’єднаннях, місця спряжень деталей змо­чують мильною водою. Якщо на мильній поверхні виникають пу­зирі,, роблять висновок про недостатню щільність з’єднання та якість складання вузла.

Деякі вузли випробовують під навантаженням на спеціальних стендах, а деякі тільки обкатують. Після випробовування або обкат­ки вузол оглядають, остаточно укомплектовують і відправляють на загальне складання.

Роз’ємні з’єднання

Всі з’єднання, виконані при складанні, поділяються на рухомі і нерухомі. Нерухомі з’єднання — це такі, які забезпечують неру­хомість деталей і вузлів під час роботи машини.

Нерухомі з’єднання можуть бути роз’ємними і нероз’ємними. Роз’ємними з’єднаннями називаються такі, які можуть бути повні­стю розібрані без пошкодження деталей. До них належать різьові (рис. 271), шпонкові, шлицьові і конусні з’єднання.

Приклади різьових з'єднань

Приклади різьових з’єднань

Різьові з’єднання

Різьові з’єднання дуже поширені в сучасно­му машинобудуванні. Вони утворюються за допомогою кріпильних деталей: болтів, гвинтів, шпильок та гайок.

Під час роботи різьові з’єднання часто піддаються ударним навантаженням, що викликає самовідгвинчування гайок і гвинтів. Тому при конструюванні різьових з’єднань завжди передбачають­ся засоби проти самовідгвинчування. Найбільш поширеним засо­бом проти самовідгвинчування є стопоріння контргайкою. Стопо­ріння в даному разі здійснюється силою тертя, яка виникає в різі і на торцевих поверхнях гайок. Стопоріння гвинтом, вгвинченим у гайку, — простий спосіб, який дозволяє стопорити гайку в будь- якому положенні.

Щоб стопорний гвинт сам не відгвинчувався, шаг різі його має бути якнайменшим, а різь треба виконати точно і забезпечити та­ким чином щільність з’єднання. Стопоріння гвинтом, вгвинченим в тіло гайки і болта, — спосіб дуже надійний, але при повторному складанні гайка може стопоритися тільки в тому ж положенні.

При стопорінні пружинним кільцем гайка повинна мати кіль­цеву проточку і радіальний отвір. Після затяжки гайки по її отво­ру свердлять отвір в тілі болта і туди загинають відігнутий кінчик кільця.

Стопоріння гайки торцевим гвинтом — досить надійний спосіб, оскільки напрямок різі торцевого гвинта протилежний напрямку різі гайки і при відгвинчуванні її гвинт буде загвинчуватися.

Стопоріння клином можна робити як для простої, так і для корончатої гайки. Паз для клина в болті роблять раніше, а клин при­ганяють до місця.

Стопоріння дротом застосовують для парних болтів і цілих груп. При стопорінні дротом необхідно, щоб натяг його допомагав затягуванню болтів.

Стопоріння керненням застосовують тільки для стопоріння гвинтів у з’єднаннях, які не потребують розбирання.

Стопоріння пру­жинною шайбою — найбільш поширений спосіб. Він полягає в тому, що пружинна шайба утворює додат­кову напругу в різьовому з’єднанні і, крім того, гострі загартовані кромки шайби врізаються в опорну поверхню гайки, запобігаючи її самовідгвинчуванню.

При складанні різьових з’єднань застосовують ручний і механі­зований інструменти.Основні ручні інструменти — гайкові ключі.

Вони бувають відкриті, на­кладні, торцеві, а для круг­лих гайок — спеціальні.

Для загвинчування шести­гранних і квадратних гайок застосовують відкриті ключі, які бувають односторонні і двосторонні.

Шпонкові з’єднання. Для роз’ємних з’єднань деталей часто застосовують шпонки, наприклад, при з’єднанні ва­лів із шківами, шестірнями та ін. Шпонка — це призма­тичний (чи іншого профілю) стержень, що одночасно за­ходить в паз вала та в паз маточини закріплюваної де­талі.

Шпонкові з’єднання (рис. 272) забезпечують передачу оберталь­ного моменту від вала до маточини або від маточини до вала. Для передачі осьової сили та обертального моменту застосовують кли­нові шпонки.

Шпонкове з'єднання

Шпонкове з’єднання

Таке з’єднання називається напруженим. Для пере­дачі обертального моменту — сегментні та призматичні шпонки (рис. 273). Ці з’єднання називаються ненапруженими. Перед пригонкою шпонок зчищають з них задирки, зачищають гострі краї шпонок і пазів.

Поперечний розріз шпонкового з'єднання з призматичною шпонкою

Поперечний розріз шпонкового з’єднання з призматичною шпонкою

При з’єднаннях з клиновими шпонками останні повинні щільно прилягати до дна паза вала та маточини, а на бічних гранях — ма­ти зазор; відсутність зазора між шпонкою та дном паза переві­ряють щупом. Нахили робочої грані шпонки та паза маточини повинні збігатися, щоб не було перекосу маточини.

Сегментні шпонки застосовують для валів з діаметром до 100 мм. Сегментні та призматичні шпонки приганяють по пазу на валу, піс­ля чого до них припасовують шпоночний паз у маточині. Посадку шпонки провадять, ударяючи злегка по ній молотком або під пре­сом, перевіряють щупом, чи нема бічного зазора, а потім з натягом

насаджують деталі (шкі­ви, шестірні, втулки та ін.). Після цього пере­віряють величину раді­ального зазора між ши­рокою гранню шпонки та дном паза маточини. Цей зазор повинен мати стандартну величину.

Призматичні шпонки є напрямні та закладні.

Напрямні шпонки за­стосовують тоді, коли охоплюючі деталі пере­міщуються вздовж вала (маточина дискової муфти, ковзна ше­стірня та ін.). Ці шпонки закріплюють за допомогою гвинтів; в середині шпонки є нарізний отвір, в який загвинчують гвинт до упора в дно паза, від чого шпонка піднімається і легко виймається.

Закладні шпонки застосовують для нерухомих з’єднань вала з деталлю, що його охоплює.

Призматичні шпонки сприймають обертальний момент від з’єд­нань бічними гранями, тому їх насаджують на вал з натягом по бо­ках та радіальним зазором.

Шпонкові пази для призматичних шпонок на валах фрезерують спеціальною фрезою, а на маточинах — за допомогою протяжок або на довбальних верстатах.

Прорізування паза зменшує міцність вала та його переріз і є загальним недоліком шпонкових з’єднань, але, незважаючи на це, їх часто застосовують, бо виготовлення їх дешевше і про­стіше.

Шлицьові з’єднання. Шлицьові з’єднання здійснюються за допо­могою поздовжніх виступів — шлиців, що входять у відповідні їм виїмки спряженої деталі (рис. 274). їх застосовують замість шпон­кових з’єднань, бо вони мають порівняно з останніми ряд переваг.

Шлицьове з'єднання

Шлицьове з’єднання

Шлицьові з’єднання розраховані для передачі обертального моменту. Вони бувають рухомі — коли охоплюючі деталі можуть переміщуватись вздовж вала, та нерухомі — коли охоплюючі де­талі.щільно закріплені на валу.

Рухомі шлицьові з’єднання складають вручну (вони мають ро­дову, легкоходову та вільну посадки), а нерухомі — напресовують за допомогою спеціальних пристроїв (вони мають глуху, тугу та щільну посадки).

Шлиці бувають прямобічні, трапецеїдальні, евольвентні та трикутні. Найчастіше застосовують прямобічні та евольвентні шлиці (особливо останні, бо вони дають краще центрування охоп­люючих деталей). При застосуванні шлицьових з’єднань слід сте­жити за тим, щоб на поверхні шлиців не було задирок і забоїн. Обов’язково треба знімати фаски на торцях маточини і вала.

Для нерухомого з’єднання відповідальних деталей застосовують конічні дрібношлицьові з’єднання.

Конусні з’єднання

Конусні з’єднання застосовують для посад­ки на вал шестерень, шківів, маховиків, муфт і т. ін.; причому на­саджені на вал деталі кріплять гайкою з шайбою.

Для передачі обертальних моментів конусні з’єднання допов­нюють шпонками.

Конусні з’єднання мають перевагу над шпонковими та шлицьовими. При конусному з’єднанні не може бути перекосів, бо маточи­на охоплюючої деталі точно центрується по валу. При конусних з’єднаннях деталі запресовують за допомогою спеціальних удар­них пристроїв, або струбцинок.

Коли посадка правильна, між торцями вала та маточини зали­шається маленький зазор, завдяки якому під час роботи з’єднання гайки можна підтягувати. Глибину запресовки або затягання гай­ки позначають в карті технологічного процесу або на рисунку.

Штифтові з’єднання

Роз’ємні з’єднання деталей машин часто роблять за допомогою штифтів.

Штифт — це циліндричний або конічний стержень, який забивають в наскрізний отвір деталей, що треба з’єднати.

Циліндричні штифти бувають рівні або з насічкою. Рівні штифти вставляти в той самий отвір вдруге не можна, бо після розпресовування вони не мають натягу. Штифти з насічкою можна вставля­ти в той самий отвір кілька разів.

Конічні штифти можна вставляти кілька разів у той самий отвір, причому міцність з’єднання не зменшується. Конічні штифти бу­вають рівні, з насічкою, розвідні і різьові. Конічні штифти, що мають на одному кінці різь, застосовують для глухих отворів. На різь нагвинчується гайка, за допомогою якої штифт витягають. Розвідні штифти застосовують у з’єднаннях, які підлягають по­штовхам або вібрації.

Штифти поділяють за їх призначенням на кріпильні та уста­новочні. Кріпильні штифти застосовують для установки невели­ких муфт та шестерень або для закріплювання на осях важелів, собачок та ін. Установочні штифти застосовують для точної уста­новки деталей одна відносно одної.

Нероз’ємні з’єднання

З’єднання, які не можуть бути розібрані без пошкодження з’єднаних деталей, називаються нероз’ємними.

До нероз’ємних відносяться з’єднання деталей з гарантованим натягом, а також з’єднання за допомогою заклепок, зварювання, паяння та склеювання.

З’єднання з гарантованим натягом

Гарантований натяг в з’єд­наннях деталей може бути здійснений або пресовими з’єднаннями, або з’єднаннями за допомогою стяжних планок та кілець.

Пресові з’єднання застосовують для деталей, що охоплюють одна одну по циліндричній поверхні, причому діаметр охопленої деталі повинен бути більшим від діаметра охоплюючої деталі, від чого і утворюється гарантований натяг. Такі з’єднання міцні та надійні і широко застосовуються в промисловості. При пресових з’єднаннях деталі запресовують одна в одну шляхом застосування осьового зусилля або нагріванням охоплюючої чи охолодженням охопленої деталі.

Щоб пресові з’єднання були міцними, спряжені поверхні при запресовуванні змащують мінеральним маслом, від чого сили зчеп­лення розподіляються рівномірно.

При запресовуванні деталей, які мають невеликий діаметр,, застосовують молотки і спеціальні пристрої (оправки, напрямні стояки та ін.), що дають змогу точно центрувати деталі, які треба з’єднати. Молотком чи кувалдою ударяють по спеціальній оправці (ударяти по деталі не можна), доки деталь не сяде щільно на місце.

В основному запресовування провадять на вертикальних чи го­ризонтальних пресах — ручних, приводних, рейкових чи гвинтових, пневматичних та гідравлічних.

При з’єднуванні деталей нагріванням охоплюючої чи охоло­дженням охопленої деталі створюється натяг, що забезпечує міц­ність цих з’єднань, в три рази більшу від міцності звичайних пре­сових з’єднань. Нагрівають деталі в нагрівних печах газовими паль­никами або електрострумом. Великі деталі нагрівають на спе­ціальних установках. При запресовуванні підшипників нагрі­вання провадять в гарячому маслі (з температурою до 90°) або в киплячій воді. Охолодження (його застосовують для тонкостін­них малих деталей) провадять в рідкому повітрі чи азоті або в твердій вуглекислоті, занурюючи в них деталі на глибину не мен­ше 100 мм від поверхні. Спосіб охолодження має значну перевагу у порівнянні із способом нагрівання, від якого деталі можуть коробитися.

З’єднання деталей за допомогою стяжних планок і кілець за­стосовують переважно у важкому машинобудуванні для з’єднання великих маховиків, зубчастих коліс та ін.

Нагріту планку чи кільце надівають на виступи або закладають в канавки деталей, які треба з’єднати. Коли планка чи кільце охо­лонуть, вони стискуються і стягують деталі.

Заклепочні з’єднання

В машинобудуванні застосовують заклепки трубчасті, напівтрубчасті та з суцільним стержнем (рис. 275). Застосовують ще вибухові заклепки для з’єднання тонких листів та деталей.

Заклепування та паяння

Заклепування та паяння

Головки заклепок бувають плоскі, напівкруглі та потайні.

В основному застосовують клепання, яке провадиться вручну за допомогою долотка, тримачів, обтискачів або електричних чи пневматичних молотків. Електричні клепальні молотки важкі і швидко спрацьовуються, тому частіше застосовують пневматичні клепальні молотки.

Трубчасті заклепки (пістони) ставлять за допомогою спеціальної ручної машинки, яка розвальцьовує краї заклепки.

Вибухові заклепки ставлять переважно у важкодоступних місцях.

З’єднання за допомогою зварювання і паяння. За допомогою зварювання деталі і вузли з’єднують між собою без особливої під­готовки поверхні та додаткових деталей.

При паянні з’єднання деталей провадять за допомогою розплав­леного припою, сплавленого з твердим основним металом. Основ­ний метал і припій немовби розчиняються один в одному (рис. 276).

Шківи і маховики

Шківи застосовують в пасових передачах. Пасові передачі по­діляються на дві основні групи: плоскопасові і клинопасові.

Перевірка шківів на биття. Биття до 0,2 — 0,3 мм перевіряють індикатором, а більш 0,3 мм — рисувалкою рейсмуса. При пере­вірці за допомогою індикатора відлік биття провадиться за цифербла­том, а при перевірці рисувалкою розмір биття визначають щупом.

Перевірка рисувалкою провадиться так: рисувалку встанов­люють на нерухому основу і обертають шків доти, доки вістря рисувалки буде легко прокреслювати поверхню шківа, але при дальшому повороті шківа в той чи інший бік прокреслювання при­пиняється. В цьому положенні шківа проти вістря рисувалки на­носиться крейдою риска на торці або циліндричній поверхні обода (в залежності від того перевіряеться биття торця обода чи його зовнішнього діаметра). Ця риска буде визначати положення шкі­ва, яке він займає при найбільшому коливанні в бік вістря рису­валки. Потім шків повертають в той чи інший бік на половину обер­ту і також наносять риску. В цьому положенні щупом вимірюють просвіт між вістрям рисувалки і тілом шківа. Цей розмір і є най­більшою величиною коливання поверхні шківа при його обертан­ні, тобто биття торцеве або обода. Перевірку закінчують тоді, коли биття перебуватиме в межах, допустимих технічними умовами.

Якщо биття буде більшим, необхідно знайти причину його, для чого насамперед перевіряють, чи не має вал вигину. При складанні можна усунути биття, зв’язане з неправильною пригонкою шпон­ки (або шпонкових пазів) або з вигином кінця вала, на якому на­саджений шків.

Балансування деталей

Обертові деталі іноді можуть мати дисбаланс (рис. 277). неврівноваженість деталі відносно осі її обертання.

Схема неврівноваженості деталі

Схема неврівноваженості деталі

Розглянемо насаджений на вал диск, що обертається на підшип­никах. Якщо його неврівноваженість відносно осі обертання позна­чається вантажем р, то вага останнього примусить диск ставати завжди так, щоб вантаж р став у найнижче положення. Якщо тепер до диска на протилежному боці і на тій же відстані від осі розмістимо такий самий вантаж, то диск буде врівноваженим від­носно осі обертання і при обережному повороті на будь-який кут залишиться нерухомим, якщо припинити обертання.

Зубчасті передачі

Механізм, який передає обертання і потужність з одного вала на другий за допомогою зчеплених зубчастих коліс, називається зубчастою передачею. За взаємним розташуванням осей спряжених коліс розрізняють такі зубчасті передачі: циліндричні (у них осі паралельні); конічні (у яких осі перетинаються між собою); зуб­часто-гвинтові передачі (черв’ячні, з гвинтовими колесами, гіпер­болічні і т. д.). В цих передачах осі коліс перетинаються, але не лежать в одній площині.

Вал, що передає обертання, називається ведучим, а вал, що обертається, — веденим.

Зубчасте колесо, насаджене на ведучий вал, називається ведучим колесом а на ведений вал, — веденим колесом.

Циліндричні зубчасті колеса можуть бути з прямими, косими та шевронними зубцями.

Профіль зубця. Бічні грані зубців, які стика­ються один з одним під час обертання коліс, мають спеціальну криволінійну форму. Найбільш поши­реним у машинобудуванні є евольвентний профіль.

Зубець з евольвентним профілем окреслений кри­вою, яка називається евольвентою або розгорткою кола. Евольвенту одер­жують так: на коло намо­тують нитку, а на вільно­му кінці її роблять петлю, в яку вставляють вістря олівця, після чого, три­маючи нитку в натягну­тому стані, розмотують її з кола так, щоб вістря олівця на аркуші паперу, на якому лежить коло, накреслювало криву лінію — шлях свого руху. Ця крива і нази­вається евольвентою (рис. 278).

Побудова евольвенти

Побудова евольвенти

Коло, з якого розмотується нитка, називається основним колом, а прямий відрізок натягнутої нитки, дотичної до основного кола, називається утворюючою прямою.

Елементи циліндричного зубчастого колеса. Кола, які прохо­дять через полюс зчеплення, котяться одне по одному без ковзан­ня і називаються початковими колами (рис. 279). Відстань між осями зубчастих коліс дорівнює сумі радіусів початкових кіл і називається міжцентровою відстанню. Міжцентрова відстань по­значається буквою А і вимірюється в міліметрах.

Основні елементи зубчастого зчеплення

Основні елементи зубчастого зчеплення

Шаг зчеплення — це відстань між однойменними профілями суміжних зубців, виміряних по дузі початкового кола. Шаг зчеп­лення позначається буквою І і вимірюється в міліметрах.

Позначається вона буквою А. Головка зубця — це частина зубця між початковим колом і колом виступів; висоту головки позна­чають А’ і вимірюють в міліметрах. Радіальний зазор — це найкоротша відстань від вершини зубця до основи западини спряжено­го колеса; його вимірюють в міліметрах. Товщина зубця — це ча­стина дуги між різнойменними профілями одного й того ж зубця. Її можна виміряти по дузі будь-якого кола. Якщо товщина зубця вимірюється за початковим колом, то її позначають буквою в і вимірюють в міліметрах. Модуль — це частина діаметра ділильного кола, що припадає на один зубець. Чисельно модуль дорівнює діа­метру ділильного кола, поділеному на кількість зубців колеса. Модуль позначають буквою т і вимірюють в міліметрах.

Види зубчастих передач

Зубчасті передачі можуть бути або складовими частинами механізму, або окремими передачами.

Остан­ні бувають трьох видів:

  1. Відкриті (тихохідні) передачі 4-го або 5-го класу точності, іноді з литим (необробленим) зубцем. їх періодично змащують мастилом. Ведене колесо насаджують безпосередньо на робочий вал (наприклад, на вал верстата), а ведуче — на вал електро­двигуна.
  2. Напіввідкриті передачі, які відрізняються від відкритих тим, що мають кожух для рідкої масляної ванни.
  3. Закриті передачі, в яких зубчасті колеса містяться в закри­тих кришками корпусах і змащуються або шляхом занурення в масляну ванну, або струминним змащенням (під тиском) Такі пе­редачі називаються редукторами (знижувачами швидкості).

Складання редуктора

Редуктор

Редуктор

До корпусу редуктора 3 (рис. 280) болтами з гайками при­кріплюють кришку 2, встановлену на контрольні штифти 1 і 4. Кришка повинна точно прилягати до корпусу, що перевіряється щупом товщиною 0,05 мм. який не повинен проходити в площині роз’ему. Площину роз’єму кришки пришабровують за лінійкою або на плиті на фарбу, а потім за кришкою шабрують площину роз’єму корпусу. При пригонці площин роз’єму отвори для конт­рольних штифтів розвірчують додатково. Для підшипників кочен­ня в корпусах великих редукторів отвори розшабровують для то­го, щоб утворився необхідний зазор. Зовнішнє кільце підшипника повинно прилягати в отворі не менш як на 65 — 75% своєї поверх­ні. Після пригонки отворів під підшипники свердлять і нарізають решту потрібних отворів. Необроблені місця корпусу, кришки та інших деталей зачищають і фарбують маслотривкою фарбою. Перед пофарбуванням корпус перевіряють на непроникність за допомогою води. На ведучий вал насаджують підшипники. Перед посадкою підшипника на вал за допомогою мікрометричної скоби переві­ряють, чи правильно виготовлена шийка вала. Невеликі підшип­ники насаджують на вал ударами молотка по трубі, яка упи­рається в торець внутрішнього кільця підшипника, або за допомогою ручного преса. Великі підшипники перед посадкою на вал підігрі­вають в масляній ванні до температури 90°. На вали, що мають знімні зубчасті колеса, насаджують спочатку шестірні, а потім підшипники. Великі зубчасті колеса насаджують на вал за допо­могою гідравлічного преса. Коли е необхідність, — : шестірні балан­сують. У корпус редуктора спочатку укладають тихохідний вал, а потім швидкохідний.

Вали укладають так, щоб зубці спряжених коліс були розмі­щені симетричностідносно їх середини. Після цього перевіряють щільність дотику поверхень зовнішніх кілець підшипників з по­верхнями. розточок отворів у корпусі. Щуп товщиною 0,05 мм не повинен проходити між поверхнями дотику. Після установки валів розпірними кільцями і упорними фланцями фіксують всі підшип­ники (крім плаваючих) без зазора в осьовому напрямку і пере­віряють правильність зчеплення спряжених зубчастих коліс, для чого заміряють боковий зазор між спряженими зубцями і визна­чають плями дотику. Боковий зазор заміряють щупом або свин­цевою пластинкою. Допустиму величину бокового зазора позна­чають на рисунку. У редукторів з підшипниками кочення шляхом слюсарних пригоночни робіт змінити міжцентрову віддаль не можна. У редукторів з підшипниками ковзання виправлення мож­на зробити перешабруванням вкладишів. Для цього треба враху­вати паралельне зміщення осі вала в потрібному напрямку. У ре­дукторів з литими кришками ця робота дуже трудомістка. Тому корпуси редукторів з окремими кришками для кожної шийки знач­но зручніші. Крім циліндричних зубчастих редукторів у машино­будуванні широко застосовують редуктори з черв’ячною парою передачі обертання між двома валами, що знаходяться.один від­носно одного під кутом 90° (рис. 281). Завдяки застосуванню їх, можна одержати великі передаточні відношення при одній зчепле­ній парі (черв’як і черв’ячне колесо).

Черв'ячна передача

Черв’ячна передача

Загальне складання

Види загального складання. Загальне складання полягає в тому, що із складених вузлів та окремих деталей складають машину.

Іноді загальне складання виробу провадиться однією бригадою робітників. Бригада спочатку складає вузли з окремих деталей, а потім провадить загальне складання машини. Цей спосіб складан­ня застосовують в одиничному виробництві. Але навіть і в одинич­ному виробництві намагаються відокремити вузлове складання від загального, досягаючи цим скорочення циклу складання машин.

В серійному і масовому виробництвах загальне складання за­стосовують залежно від типу виробництва та типу машини.

Є такі види загального складання:

  1. Загальне складання машин провадиться однією бригадою з окремих деталей і вузлів, складених іншими робітниками. Цей метод застосовують при стаціонарному складанні, головним чином в малосерійному виробництві.
  2. Весь процес загального складання виробу складається з окре­мих операцій Складання виробу провадиться на нерухомих стендах кількома бригадами, кожна з яких виконує одну скла­дальну операцію. Виконавши операцію на одному стенді, вона переходить до наступного і т. д. Такий метод широко роз­повсюджений в серійному виробництві при складанні важких і громіздких машин.
  3. Загальне складання провадиться на рухомому конвейєрі, причому конвейєр може рухатись безперервно або періодично. В цьому випадку всі вузли і деталі подають до окремих робочих місць, на кожному з яких виконується одна окрема операція. Цей вид загального складання застосовують у масовому виробництві.

На тяговому ланцюгу конвейєра закріплені захвати, за допо­могою яких виріб прикріплюють до конвейєра і пересувають від одного складального поста до другого. Піднімають та встановлюють окремі вузли для складання вантажопідйомними пристроями чи кранами. Для механізації складальних робіт на робочих місцях є спеціальні електричні і пневматичні інструменти та пристрої.

 Складання машин

Загальне складання машини починають з установки основного (базового) вузла (чи деталі) на складальний стенд.

Велике значення має вибір основного вузла (чи деталі), з якого починається складання. Звичайно вибирають такий вузол, поверхня якого використовується для установки та закріплення інших вузлів, або вузол, призначений для закріплення складеної машини на фундаменті. Наприклад, для складання шліфувального верстата як базовий вузол береться станина, для складання насоса — кор­пус і т. д.

Після установки базового вузла на складальний стенд провадить­ся монтаж вузлів та деталей даної машини.

Під час загального складання машини (в серійному виробни­цтві) головне місце займає з’єднування вузлів та деталей між собою, прикріплення їх до машини, а також перевірка правильності уста­новки вузлів та деталей між собою.

Складання треба вести в такій послідовності, щоб раніше вста­новлені вузли та деталі не перешкоджали дальшому складанню і щоб складальники не заважали один одному. При складанні тре­ба встановити всі вузли та деталі за рисунком і перевірити міцність з’єднання та правильність установки деталей і вузлів між собою. Коли складання закінчене, треба перевірити взаємодію деталей, випробувати машину та відрегулювати її.

Випробування та регулювання машини після складання. Ви­пробування машини провадять під навантаженням та на хо­лостому ходу. Складену машину треба змастити та заправити підшипники мастилом. Стенди, на яких провадять випробування, повинні мати всі потрібні пристрої для випробування. Випробо­вувати та регулювати машину можна і в складальному цеху, якщо нема спеціального випробувального стенда. Випробування машини провадять при змінному навантаженні та різній кількості обертів, при цьому машина повинна працювати на повну потужність. Ви­пробування під навантаженням провадять за спеціальним гра­фіком.

Недоліки, виявлені під час випробування, відразу ж усувають на ремонтному стенді, після чого машину випробовують вдруге.

Остаточно відрегульовану, випробувану машину перевіряє ВТК (відділ технічного контролю).

Фарбування та упаковка машин

Для захисту від корозії та для надання належного зовнішнього вигляду машину фарбують. Фарбувати машини можна вручну щітками, пульверизацією і за­нурюванням виробів у фарбу. Перед фарбуванням підготовляють поверхню. Для цього її старанно очищають. Корозію та окалину знімають дротяними щітками, від бруду і масла поверхню очишають ганчіркою, змоченою в бензині, спирті, тетрохлорі та ін. Очищені поверхні обдувають стисненим повітрям.

На поверхню, підготовлену для фарбування, наносять грунтов­ку. Коли фарба просохне, поверхню шпаклюють. Після того як шар шпаклівки висохне, провадять шліфування поверхні, а прошліфовану поверхню остаточно фарбують.

Спосіб пофарбування вибирають залежно від характеру виробу, вимог, що ставляться перед якістю фарбування, і кількості виготовлюванйх виробів. Пофарбовані вироби необхідно висушити.

Тепер широко застосовують сушіння пофарбованих виробів інфрачервоними променями, джерелом яких є спеціальні електрич­ні лампи. Цей спосіб скорочує час сушіння та підвищує якість покриття.

Для довгого збереження виробів їх консервують. Для цього змащують спеціальним мастилом всі оброблені і непофарбовані місця. Після консервації вироби упаковують. Упаковка застосо­вується для того, щоб запобігти пошкодженням та впливу повітря.

Установка устаткування на фундамент

Якість і точність роботи устаткування залежить в значній мірі від правильності установки його на фундамент. Фундамент — це цегляна, бетонна або бутова кладка. Легкі й середні верстати мо­жуть бути встановлені на спільній бетонній плиті. При установці верстатів на залізобетонних перекриттях на бетоні, під площею, яку займають тумби верстатів, слід зробити заглибину, щоб зняти промаслений або пошкоджений шар. Після цього слід зробити на­січку і, не давши їй висохнути, залити приготовленим бетоном. Перед цим необхідно встановити фундаментні болти.

Важкі і точні верстати встановлюють на цільних бетонних ма­сивах. Особливо відповідальні фундаменти роблять з залізобетону. Точне устаткування ізолюють від вібрації сусіднього устаткуван­ня. Верстати на фундамент встановлюють без закріплення, з закріп­ленням (з підливанням цементного розчину) та з закріпленням фун­даментними болтами.

Щоб встановити верстат на фундамент, застосовують прокладки, клини і спеціальні башмаки. Клини й прокладки ставлять по пе­риметру опорної поверхні станини через кожні 500 — 600 мм. Баш­маки ставлять на відстані 1 м один від одного, але не менше трьох на всьому периметрі. Перед установкою машину необхідно очистити, промити і усунути консерваційне мастило, для чого часто прова­дять часткове, а іноді повне розбирання машини.

Встановлений верстат слід перевірити в поздовжньому й по­перечному напрямках за допомогою ватерпаса і точної лінійки, на якій встановлено ватерпас. Точність установки має бути в межах 0,02 — 0,04 мм на довжині 1000 мм. Після установки верстата фунда­ментні болти заливають цементним розчином. Перевірений на клинах верстат до затягування фундаментних болтів перевіряють на гео­метричну точність і точність обробки. Гайки фундаментних болтів затягують через 5 — 7 днів. Перед затяганням гайок верстат ще раз перевіряють ватерпасом. Гайки затягують плавно і рівномірно, а потім провадять обробку цоколів біля тумб. Фундаменти під штам­пувальні і ковальські молоти виготовляють у вигляді блоків з заглибиною під шабот. Для цих фундаментів застосовують бетон марки 100.

Розміщення,устаткування. Розміщують устаткування так, щоб відстань між верстатами і частинами будівлі (стінами, колонами) та між рядами верстатів забезпечувала вимоги охорони праці і експлуатаційні умови обслужування верстата. Місце робітника повинно знаходитись на відстані 700 мм від фронту верстата. Від­стань між верстатами у поздовжньому напрямку визначається характером та розмірами транспортних засобів, що обслуговують робочі місця. Верстати встановлюють так, щоб зручно було ви­конувати на них роботу, розбирати та знімати їх для проведення ремонту.

При багатоверстатному обслуговуванні розміщення верстатів має забезпечувати якнайменшу витрату часу на переходи робіт­ника від одного верстата до іншого і зручність розміщення органів керування для робітника, який працює біля верстатів. Для зруч­ності обслуговування верстати встановлюють так, щоб відстань від лінії центрів або від площини стола до очей робітника дорівню­вала: при роботі на токарних верстатах 400 — 500 мм, на круглошлі­фувальних — 500 — 600 лш, на універсальнофрезерних — 250 — 300 мм і на поперечностругальних — 350 — 400 мм.

Механізація складальних робіт

Для механізації операцій складальних робіт застосовують різноманітні механізовані інструменти та пристрої. Шліфувальні машинки з гнучким валом, обпилювальні верстати, механічні ша­бери, механізовані викрутки, гайковерти, шпильковерти та ін. під час складальних робіт значно полегшують працю слюсаря та підвищують в кілька разів її продуктивність.

Застосування пристроїв та стендів для обертання виробів під час складання дає великий ефект, звільняючи робітників від тру­домістких робіт по переміщенню важких деталей.

Для складання громіздких, важких деталей застосовують пневматичні та електричні підйомники, встановлені на монорейках або на поворотних балках, що дає можливість обслужувати відразу кілька робочих місць. Для переміщення дуже важких деталей за­стосовують мостові крани.

Повна механізація і автоматизація складальних робіт при­скорює процес складання і дає можливість за короткий час виготов­ляти велику кількість високоякісних виробів.

Для складання вузлів машин та виробів застосовують механі­зовані потокові лінії, а також автоматичні лінії.

В сучасному машинобудуванні на слюсарно-складальних ро­ботах широко застосовують різноманітні механізовані інструменти та пристрої.

Для дрібних слюсарних робіт застосовують лещата з педаллю (рис. 282), якими можна затискувати деталі звичайним способом гвинтом, а коли треба швидко затиснути предмет — педаллю. Лещата з педаллю складаються з вертикального стержня 1 по яко­му ковзають дві муфточки 2 і 3. При натиску на педаль 4 підні­маються важіль 5 і муфточки 2 і 3, а також два важелі 6. Разом з важелями 6 піднімаються і важелі 7 та 5, зв’язані з губками лещат 9 і 10, які прй цьому зближаються. Під дією пружини 11, що натискує на муфточку 2, при від­пущеній педалі губки лещат розходяться. Муфту 12 закріплюють гвинтом 13 після установки лещат в потрібному положенні для затиску партії однакових деталей.

Лещата з педаллю

Лещата з педаллю

Пневматичні слюсарні лещата (рис. 283) прискорюють процес закріплення деталі, звільняючи слюсаря від затрати фізичної пра­ці. На закріплення деталі і звільнення її з лещат потріб­но 2 — 4 секунди.

Пневматичні лещата

Пневматичні лещата

Пневматичні лещата скла­даються з корпусу 7, закріп­леного на основі 2 нерухомої і рухомої губок 3 і 4 пневма­тичного циліндра що містить­ся всередині корпусу лещат, і пневматичного реверсивного розподільного крана 5. Гвин­том 6 регулюють величину, на яку можуть бути розсунуті губки лещат. Деталь затиску­ють при повороті рукоятки 7 розподільного крана. При зво­ротному повороті рукоятки рухома губка 4 відходить у вихідне положення, звільняю­чи затиснену в лещатах де­таль. Величина зусилля за­тиску регулюється зміною тиску повітря, що дуже важливо при затискуванні тонкостінних деталей.

Електрогайковерт (рис. 284) складається з електродвигуна, редуктора і шпинделя, за допомогою якого здійснюється загвин­чування гайок і болтів. Асинхронний електродвигун з коротко замк­неним ротором працює від сітки змінного трифазного струму із підвищеною частотою 200 гц та напругою 36 в. Охолодження двигуна здійснюється вентилятором, напресованим на передню частину його вала. Двигун оточений алюмінійовим корпусом з отворами для проходу повітря.

Електрогайковерт

Електрогайковерт

Електродвигун включається і виключається двополюсним ви­микачем, шо знаходиться в рукоятці. Змінний робочий наконечник включається за допомогою кулачкової муфти при натиску на ру­коятку електрогайковерта. Виключається робочий наконечник автоматично шляхом розчеплення муфти при досягненні певного зу­силля загвинчування, тобто коли гайка або болт загвинчені до упора. Діаметр різі загвинчуваних болтів і гайок становить від 6 до 25 мм.

Електрошуруповерт призначається для загвинчування шуру­пів та гвинтів з діаметром різі до 6 мм. Він має асинхронний електро­двигун з короткозамкненим ротором, оточений алюмінійовою станиною — рукояткою. Передача обертання шпинделю здійснюється за допомогою шестеренчастого редуктора. Шпиндель шуруповерта має шариковий замок, що дозволяє надійно закріпляти робочий інструмент — викрутку.

На рукоятці розташований вимикач електродвигуна. Натискую­чи на рукоятку, включають робочий інструмент. Курковий меха­нізм вимикача має додаткову кнопку, що фіксує включене поло­ження вимикача. При досягненні певного зусилля загвинчування муфта автоматично виключається.

Електрошпильковерт призначений для загвинчування шпильок з діаметром різі до 12 мм. Його можна також використовувати для нарізання правої і лівої різі при закріпленні на його шпинделі мітчика.

На передню частину вала електродвигуна насаджений венти­лятор. Передача обертання шпинделю здійснюється за допомогою

реверсивного редуктора. При натиску на рукоятку шпильковерта шпиндель пересу­вається назад і, зчіплюючись переднім заколесником з тор­цевими кулачками шестірні робочого ходу, обертається вправо і загвинчує шпильку, а при відтягуванні інструмен­та шпиндель пересувається вперед і, зчіплюючись зад­нім заколесником з торцевими кулачками шестірні зворотного ходу, починає обертатися вліво і відгвинчує шпильку.

Електродвигун включають і виключають повзунковим вимика­чем, розташованим в одній з рукояток. Для переналагодження шпильковерта для роботи з лівою різзю треба переключити фази.

Пневматичний ключ-гайковерт складається з корпусу, пневма­тичного роторного двигуна, редуктора, упорного механізму, руко­ятки з пусковим пристроєм та змінних робочих наконечників-ключів. Ключ-гайковерт призначений для болтів діаметром 25 — 30 мм. Обертання від двигуна передається кулачковій муфті через плане­тарний редуктор. Кулачки муфти входять в зачеплення з кулач­ками робочого наконечника ключа. Коли болт або гайка будуть затягнуті, ключ загальмовується і кулачкова муфта виходить із зачеплення з наконечником. Щоб перевести інструмент на відгвин­чування гайок, треба переставити статор двигуна на 180°.

Стенд для механізованого складання трубчастих радіаторів полегшує ручну трудомістку операцію і підвищує якість радіаторів. Операція полягає в надіванні охолоджуючих пластин ра­діатора на трубки, причому пластини повинні розташовуватись на певній відстані одна від одної. В брусі 1 закріплені стержні 2, кількість і розташування яких відповідає отворам в охолоджуючих пластинах. Стержні підтримуються додатковою решіткою 3. Брус повертається на потрібний кут і фіксується пружинним пальцем 4 та сектором 5. Під дією пневматичного циліндра 6 траверса 7 зво­ротно-поступально переміщується вздовж стояків 8 стенда. На траверсі 7 нерухомо закріплена решітка 9, в отвір якої входять стерж­ні 2. На них надівають трубки радіатора. Чергова охолоджена пластина вручну надівається на кінці стержнів, що виступають осі цапф 10 і 11 відводять вбік вісь 12. Складений радіатор ставлять в горизонтальне положення і знімають з стержнів.

При слюсарних і слюсарно-складальних роботах доводиться переміщати важкі деталі і вузли машин. Там, де нема кранового устаткування, застосову­ють пересувні підйомно- транспортні пристрої — ме­ханічні і ручні крани, змонтовані на ручному віз­ку, автокари або електро­кари (рис. 286). Автона­вантажувач з безблоковою стрілою із перемінним ви­льотом для гака може бути застосований на роботах по складанню і монтажу устаткування.

В разі відсутності в цеху мостового крана та інших вантажопідйомних пристроїв роботи по зніман­ню і установці важких вузлів і деталей можуть бути виконані за допомогою візка з під­йомним столом.

Візок з підйомним столом складається із зварної рами з чотирма колесами, стола з механізмом підйому його.

Робоча висота візка може змінюватися в значних межах. Зварний стіл вкритий дошками і переміщується колонками в напрямних. Вертикальне переміщення стола здійснюється при обертанні ру­коятки у гвинта з подвійною черв’ячною різзю в той чи інший бік. Шарнірні тяги при цьому змінюють своє положення, опу­скаючи чи піднімаючи стіл. Для закріплення коліс служать гвин­ти.

Візок для складання коробок швидкостей має поворотну части­ну, на якій закріплюють коробку швидкостей, наприклад сверд­лильного верстата. За допомогою візка провадять різноманітні слюсарно-складальні операції по складанню коробок швидкостей. Візок встановлений на шарикових підшипниках. За допомогою його легко здійснюється поворот корпусу коробки швидкостей. Застосування такого візка зменшує трудомісткість операцій по складанню коробок швидкостей більш як в три рази і дає змогу звільнитися від місцевих підйомників та скоротити частину до­поміжної робочої сили.

Запитання для повторення

  1. Що таке технологічна дисципліна та яке її значення?
  2. Що називається технологічним процесом?
  3. З яких елементів складається технологічний процес та в чому полягає суть кожного з них?
  4. Що являє собою технічна документація?
  5. Що таке технічна норма часу та з яких елементів вона складається?
  6. Що називається основним або технологічним часом?
  7. В чому полягає процес складання машини?
  8. Які види складання ви знаєте?
  9. Які ви знаєте типи виробництв та в чому полягає їх суть.
  10. Як провадять випробування вузлів перед складанням?
  11. Що називається загальним складанням та на які види воно поділяється?
  12. За яким порядком складають машини.
  13. Як провадять регулювання та випробування складеної машини?
  14. Якими способами провадять фарбування машини?
  15. Як установлюють устаткування на фундамент?
  16. Розкажіть про порядок розміщення устаткування в цехах машинобудів­них заводів.
  17. Які з’єднання називають нерухомими та на які види вони поділяються?
  18. Які ви знаєте види різьових з’єднань?
  19. Які є способи запобігання самовідгвинчуванню болтів та гайок?
  20. Що таке шпонкові шлицьові конусні штифтові з’єднання?
  21. Які з’єднання відносяться до нероз’ємних?
  22. З якою метою провадять балансування деталей?
  23. Які механізми називаються зубчастими передачами?
  24. Які бувають види зубчастих передач?
  25. З яких основних елементів складається циліндричне зубчасте колесо?
  26. Який профіль зубця найбільш застосовується в циліндричному зубча­стому колесі?
  27. Для чого застосовують зубчасті редуктори та як їх складають?
  28. Які механізовані інструменти та пристрої застосовують для механізації слюсарно-складальних робіт?
  29. Які підйомно-транспортні механізми застосовують для механізації скла­дальних та ремонтних робіт?
  30. Як побудований візок з підйомним столом та для чого він засто­совується?
Tagged: